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目前，大部分钢构厂家使用水性漆都在考虑以下几方面因素：（1）价格低

廉的油性防锈漆，使用水性防锈漆成本会大大增加；（2）如何解决施工中出

现的闪锈问题；（3）施工过程中对温度、湿度如何控制；（4）大型钢构一

般对底材处理不到位，表面含有油污，水性漆如何实现对底材

的充分润湿并有相当的附着力；（5）如何实现膜厚一般，初期耐

水性好，并能够具有较长防锈性能的水性漆；（6）是否能与丙烯酸、

聚氨酯、氟碳等面漆兼容，不会出现咬底脱落等问题。

在水性涂料的金属防护涂装中，其干燥过程中经常出现闪蚀现象，因此在

配方中挑选一款合适的缓蚀剂尤为重要。缓蚀剂一般分为5类，（1）无机缓

蚀剂，亚硝酸盐类，其成本低、毒性大、相容性差（2）有机缓蚀剂，

氮氧杂环化合物，毒性也大，也存在相容性问题（3）硅酸盐类，该类添加

量较大，对漆膜性能有影响（4）三乙醇胺等，该类缓蚀效果不太明

显（5）碱金属磺酸盐类，该缓蚀剂既有缓蚀效果，还能增强附着力，涂料的

稳定性.

根据金属腐蚀原理，金属的腐蚀方式通常分为化学腐蚀、电化学腐蚀和物

理腐蚀三类。

防腐涂料是一种简易、高效的防腐方式，防腐蚀机理就是在金

属表面上形成隔离层，阻止其与氧气、水和离子接触或延长腐蚀

介质的入侵路径，从而起到防护作用。当湿附着力很好时，涂层与金属基材的

黏结强度就良好，水相侧向移动受阻，只能在原始位置积累，有效地阻止了水

对金属基材的破坏，延缓了涂层功能的丧失，使得腐蚀防护作用优异、防腐蚀

效果优异。

防腐底漆按照耐腐蚀要求的不同，由轻度到重度防腐一般采用溶剂型醇酸体系、环氧酯

体系、环氧体系、聚氨酯体系以及环氧富锌体系。相对应的水性醇酸与环氧酯体系，涂膜通

过氧化干燥成膜，与溶剂型产品相比，涂膜干燥速度较慢、耐腐蚀性能一般、产品施工间隔周

期

长，不利于大型机械表面涂装，严重影响生产效率，并且水性醇酸易水解，贮存不稳定。水性

聚氨酯树脂价格相对较高，与溶剂型产品相比，由于亲水性基团的引入，其耐腐蚀性、耐水

性均有所下降。水性环氧富锌体系，由于锌粉活性高，贮存稳定性较差，易沉淀和胀气，目前

还未得到大规模推广应用。水性环氧树脂干燥较快、涂层耐腐蚀性强、涂层施工间隔短、产

品性价比相对较高。

环氧及聚氨酯底涂湿附着力性能优于丙烯酸底涂，这是由于环氧及聚氨酯

树脂本身与金属表面附着力强，且固化后涂膜致密性好的缘故。而环氧湿附着

力性能优于聚氨酯，是由于环氧树脂体系中含有较多的羟基及醚键，其对金

属具有更为优异的附着力；且环氧树脂含苯环，故坚硬，同时又含

有醚键便于分子间的旋转，具有一定的韧性；环氧树脂的交联间距长，

固化时体积收缩率低，内应力对附着力的破坏小，故附着力较好。再者环氧

体系抗化学品性能优良，相对聚氨酯树脂而言，环氧树脂中仅有烃基醚键没有

易水解的酯键，进一步从结构上增强了环氧树脂湿附着力性能，因而环氧树脂

的湿附着力性能为三者中最优。

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高分子类型、非离子型、聚丙烯酸型分散剂一般采用锚固基团取代表面活性剂的亲水基团，

以保证分散剂在固体颗粒表面上具有更牢固的吸附。同时，分散剂中含有游离的离子较少，