DST-1型脱硫催化剂的开发与应用 ————Ⅱ 工业应用篇1.doc

【摘要】???东狮气体净化研究中心经过深入的研究及大量的试验，最终成功开发出DST-1型脱硫催化剂及其脱硫工艺。该催化剂无毒、无腐蚀性，并具有脱硫效率高、净化度高；再生速率快、硫颗粒易悬浮以及较好的控制副反应的发生，副盐产生率低等特点，并且适应能力强，可广泛地应用于半水煤气、焦炉煤气、天然气等各脱硫领域。

【关键词】??H2S?DST-1型??脱硫催化剂??副反应

?

?

1工业化应用结果及讨论

DST-1型脱硫催化剂因其较强的载氧能力，使其氧化还原速度加快，选择性更强，可以较好的抑制副反应的发生；并且较强的浮选硫颗粒的能力，使其具有清塔降阻，降低压差，提高硫颗粒的浮选，改善脱硫环境。DST-1型脱硫催化剂的优越性能在在河南晋开集团净化车间二系统变脱工艺的应用过程中得到了良好的体现。（注：文章中所有的脱硫数据均来自于厂家）

1.1变脱系统的设备条件介绍

变换气流量在130000m3/h，H2S入口浓度在200mg/m3左右，?二套脱硫系统，设备参数如下：

1.2该变脱系统存在的问题

(1)脱硫效率较差，净化度偏低；

入口H2S浓度的在200-260mg/m3之间波动，出口H2S含量偏高且波动较大，如图1所示；

上述数据为应用DST-1型催化剂之前的一个月内的脱硫情况，可以看出入口H2S在200-260mg/m3之间波动时，而出口H2S的含量偏高，波动较大，甚至最高达到30mg/m3以上，净化度偏低，脱硫效率不高。

(2)浮选效果不好，塔阻力上升；

再生槽的硫颗粒浮选效果不好，溶液几乎无泡沫。悬浮硫的含量测定时高时低(如图2)，大量的硫颗粒存在于系统溶液中，无法浮选出来，时间一长，必然导致硫在脱硫塔内的沉积，这样一来，系统阻力增大，久而久之，必然导致塔堵。

测定脱硫液中的悬浮硫含量在10日时达到2.2g/L，而后逐渐下降，而此期间的硫泡沫浮选状况并不好，再生槽内几乎无硫泡沫，而此后脱硫塔的压差也逐步上升（见图3），恰好说明悬浮硫已经沉积在脱硫塔内，致使气相阻力上升，至18日塔压差已达到A塔38KPa、B塔37KPa。此时再生槽上的硫泡沫全无。期间，该厂家也曾经尝试过NDC脱硫催化剂、SY-7脱硫催化剂、栲胶-钒脱硫催化剂等，但都未能较好的解决堵塔问题。据操作人员提供，此变脱系统经常堵塔，甚至一两个月就扒一次塔。

长春东狮科技（集团）有限责任公司

电话王先生）