汽车涂装车间能耗分析与节能技术研究.docx

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汽车涂装车间能耗分析与节能技术研究

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摘要：随着我国经济的快速发展，汽车制造业发展的脚步也在不断加快。汽车制造业作为如今非常重要的行业之一，其有效的推动了我国经济的发展，但汽车制造业的发展当中，其中的能耗问题越来越严重。基于此，本文就汽车制造企业能耗进行简要分析，重点对汽车制造业节能新技术进行研究，最后分析了能源进行管理与利用的措施。

关键词：汽车制造企业；能耗分析；节能技术

一、汽车制造企业能耗分析

从我国当前汽车行业发展现状看，表现出明显的“井喷式”特点，其主要表现在汽车产销量方面。但随之而来的能耗问题也日益加剧，有相关数据统计发现，汽车整体行业在能耗上在能源消费总量中占有极大比例，且万元产值能耗也不高。若对不同汽车类型企业能耗进行分析，除整车制造企业外，也有其他如摩托车、改装车、零部件以及毛坯生产等企业。其中整个行业中有60%的产值来源于整车厂，但其能耗量也较高，可维持在50%左右。尽管不同成车企业在位置、产量以及产品上有一定差异存在，但所带来的能耗问题都较为突出。而对于其他类型企业，如零部件、毛坯等制造企业，在能耗问题上也比较明显，如欧洲许多国家对于这些铸、锻企业都采取数量上的限制措施，原因便在于其能耗过于严重。但相比之下，我国在铸、锻企业上数量却较多，需考虑引入相应的节能减耗措施。另外，在对比整车制造车间情况中也可发现，其主要以总装、涂装、焊装、冲压等为主。其中能耗问题严重的集中在总装车间方面，原因在于物流量在总装车间中较大，这样在开门频率、开门面积上相比其他车间都较大。而得涂装车间在生产能耗上也比较明显，可将其作为节能改造的主要部位。

通过研究分析，与国内整体能耗水平对比，汽车行业尽管在能耗上先对较低，但不同类型企业中的能耗却存在明显差异，可从中挖取节能减耗的潜力。加上当前汽车行业注重发展中采取规模经济策略，且不断引入节能技术，这为实际节能工作的开展都带来明显推动作用。同时，在整车制造企业中，涂装车间耗能较为明显，可考虑开发新的涂装节能技术，有利于能耗问题的控制。另外，现行企业行业中，面临的能耗问题也表现在改装车、零部件、毛坯等过于分散，且有较多热处理、铸造或锻造等企业存在，这些都成为能耗问题产生的重要原因[1]。

二、汽车制造业节能新技术

2.1先进制造工艺的引入

在汽车制造能耗中，具有较大节能潜力的主要表现在涂装车间层面，所以可考虑将更多先进的工艺技术引入其中。具体表现在：

（1）涂层工艺与3C1B工艺。以往涂装车间中，多以三喷两烘方式为主，其主要强调做好喷中涂、罩光漆以及金属底色漆等，并做好烘干工作。为实现节能降耗目标，考虑引入3C1B方式，其主要强调在喷涂过程中，对中涂烘干室取消，直接采取共同烘干方式以此使节能目标实现。通过实践应用发现，其可达到15%20%的能耗节约。而对于涂层工艺，主要考虑将新型电泳涂料引入，其中的中涂工序被取消，这样烘干室、中涂喷漆室等将被取消，既能满足节能要求，且VoC排放也因此得到控制。

（2）自泳工艺在涂装车间中的应用。该工艺主要指将水分散乳胶材料引入，其在配合表面活性剂时，可直接在酸性水溶液内进行融合。假若槽液中有金属铁工件存在，此时铁会在液体作用下生成Fe2+，再有活性剂对生成物质进行氧化，又会出现Fe3+。一旦这种难过物质过多，金属表面中便会出现得较多乳胶粒子沉积的情况，对于该过程实质为化学反应的具体表现，通常可将这种方式叫做化学沉积。对比传统电泳徐装方式，将自泳工艺引入，具有明显的投资少、工艺简单等优势，无需对磷化、表面调整等工序进行考虑，且在占地面积上将减少许多。另外，在实际运行中，无需将直流电源引入便可达到100℃左右的烘烤温度，节能效果极为明显，且有利于提高涂料利用率。

（3）节能措施在冲压车间中的应用。-般该车间中的液压设备运行中，多会考虑到生产节拍限制问题，设备运行很可能保持25%的低负载状态，其带来的电能浪费情况极为突出。对此，可考虑将变频器引入其中，其可对电动机转速进行控制，这样可使液压泵输出功率与负载情沉相吻合，以此达到电动机启动与停机性能的改善、功率因素提高目标，对泵损耗的减少可起到极大的作用。

2.2公用动力系统节能

（1）焊装车间通风空调系统

车身焊接产生大量烟气，悬停在车间的上空。以往焊装车间安装了大量的屋顶风机，空调机组送入的热（冷）空气被大量排出厂房，但烟气却很难排出。这类焊装车间在国内十分普遍。可采取了每个焊装工位局部“下送上排”的气流组织形式，既保证了工作区焊烟彻底排出，又不会带走过多的热（冷）量，保证了车间舒适的温度。

（2）涂装车间余热利用

国内众多轿车涂装车间采用的烘干温度在150～200℃之间，烘干室中排出的废气由于含有二甲苯等有机溶剂蒸气，一