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连铸辊修复技术分析

摘要：连铸辊是连铸设备中的主要组成部件，连铸辊的质量与使用寿命对于设

备正常运行具有直接的影响。随着我国科学技术水平的提升，传统的连铸辊修复

技术已经难以满足企业发展的需求，影响了连铸设备运行效率与运行质量的提升，

因此需要加强连铸辊修复技术的研究，创新修复技术，加强连铸辊的质量、强度

与使用寿命，以连铸设备的运行提供保障。本文从连铸辊损坏的原因入手，提出

了连铸辊修复技术的运用方法，并针对某公司连铸辊修复前后的情况对此，旨在

增加人们对连铸辊修复技术的了解。

关键词：连铸辊；连铸设备；损坏原因；修复技术

与其他发达国家相比，我国在连铸辊修复技术方面的研究起步较晚，修复技

术成熟度不足，发展速度缓慢，近年来我国连铸设备的相关技术人员在连铸技术

方面的研究力度逐渐增加，连铸修复技术已经得到了一个的飞跃，连铸辊作为连

铸设备的核心部件，对于设备的运行质量具有重要的影响。据相关研究数据结果

现实，经过修复技术后的连铸辊，使用寿命会增加2倍以上，同时连铸辊的高温

强度以及耐磨性都会明显提升。而部分钢铁行业没有使用连铸辊修复技术，平均

每年在连铸辊部件购买方面投入的费用就高达数百万，由此可见连铸辊修复技术

在钢铁行业中应用的作用。

连铸辊损坏原因分析1

连铸辊损坏导致连铸辊失效，连铸设备无法正常运行，影响了企业的生产效

率与经济效益提升。而导致连铸辊损坏的原因主要为热疲劳损坏、原材料、磨损

三个方面，对此进行以下分析。

）热疲劳1损坏。热疲劳损坏的原因主要在于连铸辊在工作状态下表面环温度

过高或者温度分布不均匀，如温差在高于300℃时，在机械应力与热应力的影响

下，就极其容易造成连铸辊损坏。

）原2材料。原材料的好坏是决定连铸辊质量最直接最关键的因素，也是造成

连铸辊损坏的主要原因。有时候选择的原材料在常温下虽然有很好的屈服强度，

但是在高温情况下屈服强度急剧下降，抗热疲劳裂纹性能严重不足，这就会直接

导致连铸辊热疲劳损坏。

）磨3损。造成辊子磨损的直接原因是高温潮湿环境下，表面易发生氧化腐蚀

脱落，使辊子外径减薄，导致辊子报废。

连铸辊修复2制造

针对以上连铸辊常见的失效形式，可以采用下列修复制造技术。

修复的2.1机械加工技术方法

根据连铸辊修旧的工艺流程，首先要对连铸辊进行拆卸检验，去掉有问题的

辊子，挑选出具有修复价值的连铸辊，并对可修复的连铸辊进行钳工清洗后，再

对轴承座、辊套和芯轴等部件进行检测，其中轴承座、辊套和芯轴修复的机械加

工方法也各有不同。例如，对不满足水压检测的轴承座首先进行水槽清理，然后

进行焊接修复，对检测有问题的芯轴首先进行补焊，然后进行通过机床加工，去

掉缺陷。辊套修复的机械加工方法最为常见，包括粗车、精车、焊接和外圆磨床

等。

堆焊2.2后的机械加工技术方法

对于连铸辊身产生环行龟裂长度大、辊径圆周麻坑点数多、坑径大的辊套修

复时，首先以两端内孔为基准打表找正，将辊身外圆表面缺陷及疲劳层车去，其

间要进行探伤，根据探伤结果，进行堆焊粗车后的辊身外圆，选取堆焊连铸辊专

用焊丝，分层堆焊的方法（注意控制层间温度）进行修复。连铸辊的堆焊修复大

致过程分为4个步骤：焊前准备、堆焊、焊后处理及质量检验等。

减少直径修复方法2.3

减少辊子直径修复方法，一般用在连铸辊首次修复时，且表面裂纹较小、腐

蚀较浅时使用，例如当腐蚀深度小于1~1.5mm时，就应该使用减少辊子直径法进

行修复。在少减辊子直径修复时，首先要编制好修复工艺，然后按照加工工艺对

工件、找正基准，精车、抛光的外圆尺寸进行修复，同时要满足加工工艺的要求，

最终保证图示尺寸公差和形位公差的要求。

其他2.4修复方法

当裂纹深度小于0.5~1.0mm时，且面积较大时，有人尝试采用激光融覆或等

离子喷焊等方法进行修复，效果不错，但成本较高，有条件的情况下可以进行采

用。

驱动3辊利旧改造修复

以某钢铁公司连铸辊修复改造前后的效果对比进行以下简要分析。

驱动3.1辊改造前的情况

目前，板坯连铸机中有三种结构的驱动辊，一种是带底板、分段的整体式驱

动辊，一种是不带底板的整体式驱动辊(用于单流机组)，还有一种是不带底板、

分段的芯轴式驱动辊(用于单流机组)，宝钢连铸驱动辊所用的就是带底板、分段

的整体式驱动辊，该辊自投