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浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对

措施

摘要：本文介绍了催化裂化装置能耗组成。逐一分析装置综合能耗构成和影

响因素，提出应对措施。进一步降低装置的综合能耗。从而降低装置的加工成本，

使装置的经济效益得到改善。

关键词：催化裂化；能耗；生焦；工艺；降低；措施

前言：随着国际原油市场的价格变化，对石油加工行业的利润带来较大的不

确定性，直接影响企业的经济效益。催化裂化装置做为炼油行业非常重要的装置

之一，经济效益的好坏直接影响企业的效益。在不能改变外部因素对催化装置影

响的情况下，应挖掘自身的潜力，。通过降低装置综合能耗，提高附加值产品收

率，为企业降低加工成本，增加经济效益。

1.装置能耗构成

催化裂化装置是一个连续化生产的装置，并且由反应器、再生器、加热器、

冷却换热器、大型机组、输送油品机泵、仪表控制系统等多种设备和工艺管网组

成。使用的能耗也很多，如：反应过程的生焦量，耗蒸汽量、用水量、用电量、

三剂的消耗、大型机组的运行等用能。结合到装置具体的能耗主要有以下几个方

面构成。

1.1.反应过程中生焦量

催化裂化反应过程中，原料和催化剂接触反应在催化剂内部孔道和表面会生

成焦炭，生焦量的多少与工艺参数的控制，催化剂的性能，原料性质、反-再工

艺条件、设备结构等有直接关系。反应过程生焦的所占的能耗、蜡油催化裂化装

置生焦仅次于装置的综合能耗。重油催化裂化装置一般生焦能耗远高于其综合能

耗。

1.2.装置消耗蒸汽量

催化裂化装置主要用3.5Mpa中压蒸汽、1.0Mpa蒸汽。中压蒸汽用于大型机

组的动力，一般使用背压式汽轮机，主要是主风机组和气体压缩机组的原动机耗

汽。某130万吨加工量的蜡油催化裂化机组是四机组（烟气轮机+主风机+汽轮机

+电动/发电机）再生系统烧焦需要1670标准立方米/分钟，烟气轮机满负荷、气

压机组是背压式汽轮机的情况下，装置中压蒸汽的使用的能耗排在反应生焦之后。

1.3.装置消耗水量

用水主要有循环水、除氧软化水、除盐软化水、新鲜水。因为催化裂化装置

为了控制分离系统精馏塔的各流出口温度和产品出装置的温度，使用循环水冷却

器来保证温度指标，循环水的消耗是比较大的。其次除氧软化水（5.5Mpa）用于

外取热汽，油浆蒸发器、余热锅炉发生中压蒸汽使用。除盐软化水用在机泵密封

面冷却水，烟气脱硫系统的喷淋水等，新鲜水用于脱硫综合塔的补充水及日常生

活用水等。

1.4.装置电量消耗

用电消耗主要是几十台高低压机泵，照明，一些由电机带动的设备耗用。装

置是连续化生产运行，系统中的原料输送和各循环回流的机泵、特殊滑阀和大型

机组的运行、夜间运行照明等都要消耗用电。

1.5.装置催化剂和辅助助剂消耗

正常生产中使用主催化剂。同时为设备防腐和提高目的产品，还加入部分油

浆阻垢剂、缓蚀剂、絮凝剂、CO助燃剂、丙烯助剂、辛烷值助剂等辅助助剂。其

中主催化剂消耗量是主要能耗，特别是操作参数不稳定或事故状态下催化剂损失

会加大，吨油单耗上升。影响加工成本。辅助助剂是根据加负荷的大小，工艺条

件的变化，动态调节加入量。

1.6.装置加工负荷和原料性质影响

加工负荷的大小直接影响装置的能耗，加工量大装置满负荷的运行，处理每

吨原料的平均能耗就相应降低。反之能耗上升。还有就是原料性质变重或变轻，

工艺操作参数的平稳率，造成反应过程和产品的控制质量的波动，这样势必增加

用能的消耗。

2.装置减少能耗的应对措施

2.1.反应过程中减少生焦量的措施

根据原料性质的变化筛选适宜的裂化催化剂，控制平衡催化剂活性，提高催

化剂的重油裂解能力和在抗重金属污染方面的性能，实际生产中注意控制平衡催

化剂的活性在60％以上，尽可能保持催化剂比表面积在200㎡/g以上。

实际工艺生产中再生温度、烟气氧含量、反应温度、反应压力、反应时间、

剂油比、转化率、都对生焦有较大的影响。沉降器汽提段采用高效汽提技术。减

少了结焦产生。同时高效气提技术，通过过热蒸汽与待生催化剂逆向接触，将催

化剂颗粒之间和颗粒孔隙中吸附的油气置换的更充分，避免了油气的损失，减少

再生烧焦量。

分馏塔防结焦措施，缩短油浆在塔底停留时间，提高油浆循环量，增大循环

系统流速。使油浆换热系统线速提高到１．５ｍ／ｓ以上。严格控制分馏塔底液

相温度不超3