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Altair2011HyperWorks技术大会论文集

铰链安装支架形貌优化分析

张蓉

上海世科嘉车辆技术研发有限公司上海201209

摘要：本文针对某车型后备箱铰链车身侧安装支架刚度较弱的问题，利用HyperWorks

软件的OptiStruct形貌优化功能，优化了安装支架加强筋布置，提高了支架刚度。形貌优化

通过软件对模型的自动迭代计算，寻找到最佳的加强筋布置方法，分析结果表明该方法能有

效提高支架刚度。形貌优化为支架的加强筋布置提供了快捷、有效的途径。

关键词：支架，加强筋布置，OptiStruct，形貌优化

1概述

汽车后备箱盖是通过铰链安装到车身，在后备箱盖和车身上的铰链安装位置均有一安装

支架，铰链直接安装在支架上。支架为铰链安装提供平台，同时将后备箱盖经由铰链传递过

来的载荷传递给车身，因此，支架结构除了要求提供安装平面外，还要求有足够的刚度以抵

抗载荷引起的变形，否则将引起铰链位置移动太大甚至安装塌陷，从而造成后备箱盖开闭困

难甚至脱落。

铰链安装支架是薄的钣金结构，为了不增加材料重量，这类结构通常是在安装面周围通

过冲压加强筋的方式来实现支架刚度的提高。由于加强筋的布置方式不同，会出现各种设计

方案，要寻找到合适的设计方案需要不停的更改结构、不停的验证分析。目前，有限元分析

方法的广泛应用已经为设计大大缩短了周期和成本，但是依靠我们的经验来设计支架加强筋

的布置，仍然要通过反复的设计、有限元分析、改进、再分析，才能找到满意的结构，该结

果还未必是最优的。

HyperWorks产品的优化软件OptiStruct提供了若干优化功能，形貌优化（Topography）

专门针对板形结构提供了一种寻找最优加强筋分布的概念设计方法，用于设计薄壁结构的强

化压痕，在不增加重量的同时能满足强度、刚度、频率等要求。利用形貌优化功能，通常在

设计之初就能找到加强筋的最优布置方法，也可用于后期改进结构，本文就将该功能用于改

进现有结构的加强筋布置以提高支架刚度。通过这个方法寻找加强筋布置，不必去尝试各种

布置方式还能得到最佳的布筋，省去大量时间和精力，仅仅需要定义设计区域、筋的最大高

度、最小宽度、起肋角、冲压方向等，优化过程考虑到可制造型，还可以定义模式组合等。

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优化后的结果可以通过OSSmooth工具生成几何数据输入到软件中，进行后续设计。

本文针对某车型后备箱铰链车身侧安装支架刚度较弱的问题，在不增加结构材料的前提

下，利用形貌优化功能寻找最佳的加强筋布置方式以改进现有结构，提高刚度。优化过程定

义了设计区域、加强筋参数等，并以安装点在加载方向的位移为响应，以位移绝对值最小为

优化目标，经过多次迭代计算，最后得到了优化后的拓扑结构。根据优化结果布置加强筋后，

将支架刚度与原结构进行比较，以评价优化效果。

2优化分析

图1(a)是优化前刚度分析模型，包含后部车身，右图为铰链安装面变形云图。根据刚度

设计要求，安装点沿加载方向平均变形应小于3mm。刚度分析模型首先在HyperMesh里

划分模型网格，建立刚度分析模型，约束车身断面和后减震器座，在安装孔处施加规定大小

载荷，通过静刚度分析得出安装点沿加载方向平均变形为3.4mm，见图1(b)图所示。安装

点刚度不满足设计要求，利用形貌优化寻找最佳的加强筋布置方式改进支架结构，提高安装

点刚度。

(a)刚度分析模型(b)安装面变形云图

图1原模型刚度分析

2.1定义优化模型

在本车型的结构设计中，铰链安装支架较大，与周围结构包括侧围、行李架等均有连接。

为了使支架结构的更改不影响与其他零件的连接，仅指定铰链安装面周围一定面积为本次优

化的设计区域，如图2所示。

图2支架设计域图3加强筋结构

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形貌优化与其他优化功能比较，最大的特点在于需要定义加强筋[1]。加强筋结构如图3

所示，根据支架现有结构及材料成型特性，定加强筋高度为4mm，并规定节点变量移动范

围为0~4mm之间。考虑两侧最小倒角半径为3mm确定加强筋最小宽度大于或等于6mm，

通常最小宽度较小会增加迭代计算的次数，增加计算时间，同时加强筋较小对支架的整体刚

度影响也较小，因此本文将其定义为10mm。起肋角在参考文献中的推荐值为60°~75°

区间[2]，本例采用60°。起肋方向定义为沿单元法向，即与现有结构的加强筋方向相同。

本例优化采用的边界条件即为上文刚度分析的载荷工况，选择原模型刚度分析结果中安

装面上最大变形点作为本次优化的位移响应节点，并以此响应绝对值最小作为形貌优化的目

标，提交OptiStruc