数控车削加工技术 课件 项目二 制定数控车削工艺.ppt

2.数控加工刀具卡2.2制订数控车削工艺方案2.2.4数控车削加工工艺文件3.数控加工走刀路线图2.2.4数控车削加工工艺文件2.2制订数控车削工艺方案2制定数控车削工艺教学目标【知识目标】1.掌握如何分析零件图2.掌握加工顺序、走刀路径的安排和工量夹具的选择3.掌握切削用量的选择原则【能力目标】根据图纸能编制合理的加工工艺规程【素质目标】培养学生的知识应用能力和学习能力培养学生良好的工作习惯2.1分析零件图1.构成零件轮廓的几何要素分析由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法编写程序，如图(a)中，两圆弧的圆心位置是不确定的，不同的理解将得到完全不同的结果。(b)中，圆弧与斜线的关系要求为相切，但经计算后的结果却为相交割关系，而非相切。(c)中，标注的各段长度之和不等于其总长尺寸，而且漏掉了倒角尺寸。(d)中，圆锥体的各尺寸已经构成封闭尺寸链。2.1.1零件图分析2.尺寸标注方法分析在数控车床的编程中，点、线、面的位置一般都是以工件坐标原点为基准的。因此，零件图中尺寸标注应根据数控车床编程特点尽量直接给出坐标尺寸，或采用同一基准标注尺寸，减少编程辅助时间，容易满足加工要求。集中引注尺寸标注法2.1分析零件图2.1.1零件图分析3.精度及技术要求分析加工精度及技术要求分析主要分析如下内容：（1）分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。对采用数控加工的表面，其精度要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。（2）分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，需采用其他措施（如磨削）弥补的话，注意给后续工序留有余量。（3）找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成。（4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。2.1.1零件图分析2.1分析零件图2.1.2结构工艺性分析零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。2.1分析零件图2.2制订数控车削工艺方案1.加工方法的选择1）数控车削外回转表面加工方法的选择2.2.1拟定工艺路线2）数控车削内回转表面加工方法的选择2.2.1拟定工艺路线2.2制订数控车削工艺方案2.加工顺序的安排1）先粗后精2）先近后远3）内外交叉4）刀具集中5）基面先行2.2制订数控车削工艺方案2.2.1拟定工艺路线2.2.2确定走刀路线（1）刀具引入、切出车螺纹时，必须设置升速进刀段（空刀导入量）δ1和减速退刀段（空刀导出量）δ2（如图2.6），这样可避免因车刀升降而影响螺距的稳定。δ1、δ2一般按下式选取：δ1≥1×导程；δ2≥0.75×导程螺纹加工的导入、导出量2.2制订数控车削工艺方案（2）确定最短的空行程路线1）灵活设置程序循环起点。（a）起刀点和循环起点重合（b）起刀点和循环起点分离2.2制订数控车削工艺方案2.2.2确定走刀路线2）合理安排返回换刀点在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，编程者有时将每一刀加工完后的刀具通过执行返回换刀点，使其返回到换刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而降低生产效率。因此，在不换刀的前提下，执行退刀动作时，应不用返回到换刀点。安排走刀路线时，应尽量缩短前一刀终点与后一刀起点间的距离，方可满足走刀路线为最短的要求。2.2.2确定走刀路线2.2制订数控车削工艺方案3）确定最短的切削进给路线 对以上三种切削进给路线分析和判断可知：矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短，即在同等条件下，其切削所需的时间（不含空行程）为最短，刀具的损耗小。(a)沿工件轮廓走刀(b)三角形走刀(c)矩形走刀2.2制订数控车削工艺方案2.2.2确定走刀路线（4）零件轮廓精加工一次走刀完成在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，零件轮廓应由最后一刀连续加工而成，此时，加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续轮廓中安排切人、切出、换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连续的轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。2.2.2确定走刀路线2.2制订数控车削工艺方案2.2.3数控车削加工工序划分与设计1.数控车削加工工序划分方法工序是指一个（或一组）工人在一个工作地（如一台机床）对一个（或若干个）劳动对象连续完成的各项生产活动的总和。它是组成生产过程的最小单元。若干个工序组成工艺阶段。2.2制订数控车削工艺方案数控车削加工工序划分常有以下