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发动机缸盖气门座圈加工工艺的优化设计

摘要：发动机缸盖座圈经常与高温高压的燃气相接触，承受着较高的热负荷

和机械负荷，若发动机缸盖进、排气座圈的环带密封带及对导管孔跳动值不良，

将会使气门在工作时发生中心偏移，导致有害的热传导和气门及导管孔的快速磨

损，降低座圈的耐磨性和密封性，直接影响发动机功率、油耗及性能，故座圈和

导管孔的加工工艺设计也越来越受重视。

关键词：发动机；缸盖；工艺设计

近年来，随着现代汽车行业的竞争日益加剧，汽车发动机行业也不断发展壮

大，不断有新设备、新工艺、新技术引入，发动机行业已成为汽车零部件制造业

的至关重要的一部分。为了保证发动机具有良好的性能，需要保证缸盖配气具有

良好的密封性，使得发动机缸盖能够承受很大的热负荷和机械负荷，故在缸盖加

工过程，对缸盖进、排气座圈方面的工艺要求也越来越高，如我司生产的

LJ469QE2缸盖，其座圈环带跳动值小于0.05mm，座圈粗糙度小于Ra0.8，环带

密封带宽度（1.3±0.2）mm。

图1座圈加工工艺要求

1.生产工艺流程

发动机缸盖毛坯一般为合金铸铝件，作为发动机上关键零部件之一，加工精

度要求较高，加工工艺复杂，其加工质量直接关乎发动机整机性能。通过不断的

考察和研究，发动机缸盖加工的生产工艺已经不断逐渐成熟，基本能满足精度要

求。其中对于缸盖关键工序——座圈和导管孔加工的工艺流程主要是为：缸盖毛

坯上线检查——转铰加工导管底孔/座圈底孔——气门导管/气门座圈压装——锪

铰气门导管孔/气门座圈——座圈环带试漏——成品下线。整个工艺过程中，锪

铰气门座圈/气门导管孔工序至关重要，直接关系座圈对导管孔的跳动值、粗糙

度、环带密封带宽度的实现。

2.重点工艺

加工进、排气座圈孔和导管孔的加工已作为衡量发动机缸盖精加工的重要关

键工序之一，其形位公差和精度的要求也越来越高，越来越受到各发动机工厂重

视。经过较长时间的发展，发动机缸盖进、排气座圈和导管孔的加工工艺已经逐

渐成型，一般采用复合锪座圈底孔及枪铰导管底孔。

对于我司之前量产的465Q发动机缸盖，采用硬质合金刀具锪削气门座圈、

铣铰导管孔工艺。即进、排气座圈3个坡口角度30°、45°、75°采用多支刀具，

分别一次性加工，最后导管孔采用铣铰方式加工。由于刀杆采用侧固式夹持结构

以及多支刀具进行加工，座圈加工的同轴度、环带密封带宽度容易受影响造成超

差；同时硬质合金刀具加工粉末冶金时，刀具磨损快，切削阻力大，刀具容易震

动，另外受机床主轴精度影响，座圈环带相对导管孔跳动值及环带粗糙度等加工

精度也常超差，也难以达到工艺要求，造成较多的产品不良，影响发动机性能。

我司新设计开发的LJ469QE2发动机缸盖加工和465Q型发动机缸盖座圈加

工基本相似，只是3个坡口角度改为17°、75°、44°，针对465Q型发动机缸盖

座圈加工存在的问题，，我司469QE2缸盖线在工艺规划时吸收了同行的经验和

教训，在座圈和导管孔的加工上进行了有效的优化设计。

3.加工工艺改进

3-1刀具结构改进

刀座结构设计引进瑞典山高的技术，座圈锪刀由原来的硬质合金刀片改为可

转位CBN刀片，同时采用带微调装置的可调刀夹，刀具角度以及尺寸大小可做

微调，座圈精锪刀和导管精铰刀组成的整体刀座，保证座圈和导管的尺寸、粗糙

度的稳定性。导管铰刀由原来的硬质合金铣铰刀改为单刃PCD枪铰刀，提高刀

具使用寿命、导管孔尺寸的稳定性。导管铰刀的夹持由原来的侧固式改为山高自

有专利的螺帽滚珠紧固方式，提高铰刀夹持的跳动精度，从而进一步保证44°座

圈坡口和导管孔加工的跳动值及环带密封带宽度的稳定性。

图2锪刀结构以及导管铰刀夹持结构

3-2加工方式改进

座圈和导管孔的加工由原来的锪削座圈+铣铰导管孔改为粗、精锪座圈+粗、

精枪铰导管孔，即：1）座圈17°、75°、44°坡口锪削，其中44°坡口留0.15mm

余量精锪；2）导管孔粗铰3-5mm作引孔，用于精铰时导向；3）座圈、导管粗

加工后，座圈精锪刀和导管精铰刀组成的整体刀座同时轴向进给，精锪44°坡口，

同时精铰导管孔。由于精锪时座圈表面已经粗锪过，留精锪的加工余量均匀，只

有0.15mm，同时采用CBN刀具，切削力较小。另外导管孔精铰刀采用PCD刀

具，在引孔的导向作用下，切削稳定。相对之前硬质合金刀具锪削、铣铰工艺，