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催化剂

由于硫回收装置在热转化阶段最高只能达到60％～70％的硫回收率，因此在实

际生产中预防催化剂失活对保证装置的高硫回收率和避免对下游尾气处理装置的影

响就尤为重要。实际生产分析发现，造成催化剂失活的原因有多种，而与日常操作

相关的有以下几种：

1．装置系统操作温度过低造成催化剂床层温度过低。低于或接近硫的露点温度

会因液硫的生成而造成催化剂的临时性失活，同时催化剂遇液态水被浸泡而变成粉

末，造成永久性失活。

2．原料中带烃(尤其是重烃)，或在装置开停工时用燃料气预热的过程中对燃烧

所需的配风比控制不当，都会使催化剂因积炭而临时性失活。

3．装置工艺系统中过量氧的存在会造成催化剂硫酸盐化而致临时性失活。

尽管临时性的失活可以通过热浸泡的方式来进行再生，但催化剂活性会因为高

温的热冲击而减弱。

由于造成催化剂失活的原因很多，如果能够对催化剂的活性做出正确的评估，

对于节省操作费用和保证高硫回收率是非常有益的。用装置的硫回收率来判断催化

剂活性的高低是最直接和明显的手段。催化剂临时性失活通常都伴有床层压力降增

加的现象，如果装置的硫回收率降低且反应器床层压力降增加,通常意味着催化剂已

经临时性失活。如果催化剂床层压力降没有明显变化，则意味着催化剂可能永久性

失活。对于催化剂因永久性失活造成活性减弱的判断则比较困难。硫磺回收装置的

反应器的床层高度通常约为900mm，但如果催化剂状态良好，实际的克劳斯反应通常

在顶端至150mm处就可以达到平衡。对各个反应器进出口温差和每个反应器床层温

差的综合判断可以帮助确定催化剂的状态。以一个二级克劳斯硫回收装置为例：

催化剂性能良好时，对某一催化剂，反应器进出口温差大致应在一特定数值范

围，如果反应器中温差不符合这一数值范围，则可能催化剂已失活，比如，某种型

号催化剂活性高时，各反应器进出口温差为：一级反应器70℃，二级反应器22℃，

如果反应器进出口温差为下述情况：一级反应器为50℃，二级反应器为30℃，则说

明一级反应器内的催化剂活性已经失活，克劳斯反应在一级反应器内已经不能达到

平衡。

氧化铝催化剂失活的原因有两类：第一类是改变催化剂基本结构性能的物

理失活，包括磨耗和机械杂质污染、热老化或水热老化引起的比表面积损失。

在运转良好的装置中，这类损耗尽管不可逆，但速度缓慢，不是失活的主要原

因。更主要的失活原因是第二类，即由于化学反应或杂质沉积阻碍气体通道而

造成的活性中心大量损失，包括硫酸盐化中毒，硫沉积和积碳等。通过再生可

以恢复部分活性，但再生本身还可能引起第一类失活。催化剂失活主要有以下

几种：

1．磨耗和机械杂质污染催化剂的磨耗是不可避免的，但经长期的改进，

目前所用的活性AlO硫磺回收催化剂的强度均较高，磨耗率大多在1％以下，

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已经不是影响催化剂活性的主要因素。

机械杂质是指过程气中夹带的铁锈、耐火材料碎屑等等，也包括催化剂粉

化后产生的细粉。总体而言，只要装置设计和操作合理，催化剂的强度良好，

机械杂质对催化剂的污染也不是影响其活性和寿命的主要因素。

2．热老化和水热老化热老化是指催化剂在使用过程中因受热而使其内部

结构发生变化，引起比表面积逐渐减少的过程。与此同时，氧化铝也会和过程

气中存在的大量水蒸汽进行水化反应，此过程和热老化相结合则更进一步加快

催化剂的老化。工业经验表明，反应器温度不超过500℃时，这两种老化过程都

进行得很缓慢，而且活性氧化铝只要操作合理，催化剂的寿命都在3年以上。

要注意的是必须避免反应器超温，否则氧化铝要发生相变化，逐步生成高温氧

化铝而使比表面积急剧下降，导致催化剂永久性的失活。

3．硫沉积硫沉积是在冷凝和吸附两种作用下发生的。前者指反应器温度

低于硫露点时，过程气中的硫蒸汽冷凝在催化剂微孔结构中；后者指硫蒸汽由

于吸附作用和随之发生的毛细管冷凝作用而沉积在催化剂微孔结构中。硫沉积

而导致的催化剂失活一般时可逆的，可采取适当提高床层温度的办法把沉积的

硫带出来，或者在停工阶段以过热蒸汽吹扫。

4．炭沉积炭沉积是指原料酸气中所含的烃类有时未能完全燃烧而生成炭

或焦油状物质沉积在催化剂上。在上游脱硫装置操作不正常时，胺类溶剂也会

随酸性气带入反应器，并发生炭化而沉积在催化剂上。在催化剂上有少量炭沉

积时一般对活性影响不大，要注意的是焦油状物质的沉积。催化剂表面沉积

1％～2％（质量分数）的焦油时，有