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产品交付管理制度

1目的：

明确订单产品实现过程各阶段的流程与要求；保障产品实现过程正常、有序开展；确保交付的产品完全符合客户要求；

2适用范围：

适用于所有订单产品的下单、开发、采购、生产、仓储、交付的各过程；3过程识别：

产品实现涵盖以下过程：

下单——产品开发——生产组织——交付

4职责：

市场部：搜集并编制客户要求；组织订单评审与产品交付；

工程部(技术)：进行产品开发；负责生产过程的技术支持；

质量部QA：负责外购/协件供应商的评审与选择；编制产品过程检验标准；落实产品的可靠性试验；制作PPAP资料；对相关人员进行培训；

采购部：负责产品外购/协件的采购与供应商TQC工作开展、PPAP资料提交；

制造部：负责样试、量试、量产各阶段的生产计划与生产实施；

质量部QC：负责产品生产过程中的检验；

仓储部：负责各类原材料、半成品、成品以及其它辅料的仓存与管理；组织产品出货；

5过程组织与要求：

5.1订单下达流程：

订单下达流程包括以下过程：客户要求——市场部下单——订单评审——订单下发；订单产品需保证：100%交付；产品生产直通率95%以上；产品客户投诉率为0；

5.2交付产品的设计开发

输入：客户要求、QC/T29052-92、QC/T25-92、本厂设计规范、以往的设计经验与教训；输出：产品图纸、生产工艺、工装模具图纸、控制计划、DFMEA、检验标准清单；

5.2.1产品图纸、生产工艺除按正常的《文件与资料管制程序》进行控制外，还需做到：所有产品图与工艺上均需标识该产品为产品；

5.2.2产品的设计标准：交付的产品必须符合QC/T29052-92、QC/T25-92标准所规定的汽车离合器总成质量要求；必须按照标准要求进行相关的检验与试验并形成记录；具体要求参照《产品设计标准》；

5.2.3产品生产模具的接受标准与模具管理：a、产品生产模具的制造厂家需经工程部(技术)、

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质量部评审，合格才可交付；b、模具需特别标识，并做到专款专用；c、产品

的生产模具需严格记录生产批次、生产数量与修理情况，连同模具标识一起保存以便于查核与追溯；

5.2.4产品的APQP＆CP工作开展要求：为开发的所有产品均需按QS9000所要求的APQP＆CP五个阶段落实相关要求；产品设计阶段需进行DFMEA并落实改善措施；

5.3产品外购件采购：

5.3.1产品的原材料采购厂家选择：为交付产品的原材料厂家必须经过质量部QA确认并出具可以批量采购的确认报告，最后形成订单产品的供应商名单；质量部QA确认原材料厂家需考虑以下方面要求：a、厂家的生产能力与质量水平；b、以往交付合格率与交期；c、交付产品的客户投诉PPM指标；d、厂家的试验能力；e、厂家的TQC工作开展；

5.3.2为交付产品的原材料采购必须由原厂家提供物料出库合格证明、出厂检验报告，必要时需提供可靠性试验的合格报告；

5.3.3部份供应商需提供PPAP资料：盘毂、弹簧、面片、压盘；提交等级为三级；

5.4产品的生产组织：

5.4.1产品的生产组织：订单产品的生产遵照《生产过程控制程序》执行；同时需重点保证以下要求落实：a、产品按料齐上线的要求生产；b、订单产品需指定班次、单元生产；c、批量生产中模具的使用与维护按《模具特殊要求》实施；

5.4.2产品的过程质量控制：质量部QA根据客户特殊要求、产品性能要求编制产品特殊特性清单与产品的检验标准清单；指导制程质量控制；制程中必须落实产品质量记录清单的要求形成记录并予以保持；

5.4.3产品的质量记录：产品实现的各阶段均需按质量记录清单进行记录并保持；所有质量记录需标明为订单记录；

5.4.4过程中的SPC开展：产品生产过程中需对以下特性进行SPC管制：盘毂液压1内孔直径；总成偏摆量；

5.4.5产品的可靠性试验清单：产品在各阶段需经过以下可靠性检验与试验：

a离合器耐磨性试验；b离合器的静平衡；c盖总成静态分离疲劳性能试验；

d从动盘总成扭转疲劳试验；e从动盘压缩性能试验；f盖总成综合性能测试；

g从动盘拖曳分离性能测试；

产品经过检验与试验后需进行记录并予以保持；合格标准参照《产品综合性能检验与试验要求》；

5.4.6批量生产过程中必须编制