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钻铆工艺分析

由于在自动钻铆机中实现了钻孔和铆接自动化，即工件自动定位以后，在钻铆机上夹紧、

钻孔、锪窝、铆接、铣平铆钉头、松开夹紧件等一系列工序均自动进行，大大提高了生产效

率，减轻了工人体力劳动，改善了劳动条件。

6.1自动钻铆的工序流程

自动钻铆机工序流程包括工件移动到工作位置、自动钻铆机开始工作、夹紧工件、钻孔

和锪窝(钻头润滑)、涂胶、送钉、铆接(或安装)、松开等工序，其中影响紧固件安装质量的

主要参数是：钻轴转速、钻轴进给量、夹紧力、压铆力、钻头润滑压力。被加工对象必须是

具有一定刚性的结构，当其刚性差时，可以采用工装或将被加工对象固定到托架上以改善结

构刚性。在自动钻铆前零件间预定位方式有3种：用辅助定位工具(如定位销)、工艺铆钉和专

用定位紧固件。第一种方式节省拆卸时间，但容易与设备发生干涉；第二种方式定位牢固、

可靠，但拆卸工作量大；第三种方式不妨碍自动钻铆机工作，但成本较高。零件预定位时定

位点之间的距离一般不超过400mm，这样可以保证在自动钻铆过程中零件不发生窜动。

6.2自动钻铆机加工工艺参数设计

影响自动钻铆机加工质量的关键是各种加工工艺参数的设定。在铆接工序，影响不同直

径的铆钉镦头大小、镦头高度等的主要因素是压铆力，压铆力与镦头成形的关系基本呈线性

关系，所以在这里主要讨论影响制孔和锪窝的工艺参数。影响自动钻铆机制孔质量的因素相

对较多，包括钻轴转速、钻轴进给量、夹紧力、钻头润滑压力等，同时各个因素的变化范围

又相对较大。

6.2.1试验方法和过程

设备的机械精度符合设备鉴定规范要求时，钻轴转速、钻轴进给量、夹紧力、钻头润滑

压力等因素对制孔的直径、锪窝深度、锪窝重复精度、孔径大小、孔圆

度、孔垂直度的影响很小，而对孔壁划伤、锪窝表面粗糙度和孔边缘毛刺高度影响较大，因

此，把设备的工作指标仅确定为孔壁划伤长度或深度的最大值、锪窝表面粗糙度和毛刺高度。

指标和相应的影响因素及水平见表1和表2。

表1自动钻铆时孔和锪窝质量指标

表2试验因素及水平

根据上述表格，我们需要解决的问题是多个指标的，既要保证孔壁和锪窝表面粗糙度符

合要求，又要保证孔边毛刺达到标准。影响因素有4个，每个因素分为3个水平，针对此种情

况，选用正交表格，选用的正交表格应满足列数要等于或大于因素的个数，试验次数应取最

4

少的要求。因此，选用L9(3)正交表建立试验方案。

这样就确定了每次试验都是由不同因素和不同水平随机搭配的试验方案。例如：试验号

A1B3C1D3，转速(A)为1000r／min，进给量(B)为1600mm／min，夹紧力(C)为100N和润滑油压

5

力(D)为6×lOPa。在试验过程中可以不按照排定的顺序，而按照排定的组合进行。

6.2.2试验结论

反复重复上述6.2.1节步骤，最终得到的最佳工艺参数为：

(1)转速5O00r／min；

(2)进给量320mm／min；

(3)夹紧力300N；

5

(4)润滑油压力5×10Pa。

6.3影响工艺参数的因素及控制

自动钻铆机的工作动力是压缩空气和电力。压缩空气压力的变化直接影响工艺参数的变

化；电压的波动、设备元件工作状况都直接或间接影响自动钻铆机

工艺参数的变化，因此，必须有相应的方法对工艺参数进行控制。主要采取以下措施：

(1)为设备增加稳压电源，减少电压的波动；净化、检测、监控压缩空气的压力和清洁度，

为设备增加压缩空气净化器。

(2)建立维护制度。检测、维护压缩空气管路、液压管路、电气管路，使设备处于完好状

态。

(3)允许微量调整加工工艺参数，使加工出的产品符合工艺规范要求。在每次开机进行组

件压铆之前，必须安装试片，校正加工工艺参数。

处于良好状态的设备是保证产品质量的前提条件，因此用于自动钻铆的设备必须进行周

期性鉴定，保证设备的完好性。在周期鉴定的前提下，对设备的维护也是一个重要环节。自

动钻铆机的日常维护应至少包含下列内容：压缩空气、液压、电器等仪表，电器管路、液压

管路、压缩空气管路以及压缩空气本身的质量。对于设备的机械精度，可以根据鉴定情况抽

查个别项目。在进行自动钻铆之前，需对工件的材料厚度、钻头规格、上铆头规格、下铆头