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机械加工检验作业指导
书
CompanyDocumentnumber:WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
1目的:
为了保证我公司加工所有产品符合质量要求,指导我司在产品实现过程中实施质量
过程控制,
通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结
合,对
每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下
工序或出厂,
从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。
2适用范围:
本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。
3检测依据及判定标准:
1)过程检验的检测依据:按图纸及工艺卡执行;
2)成品检验依据:a)工艺卡(图)或零件图;b)产品设计图样及作业指导书;c)
合同规定或交货
验收技术条件及标准。
4定义或名词诠释:
1)明确标准:熟悉和掌握质量标准、检验方法,并将其作为测量和试验、比较和判
定的依据;
2)测量和试验:采用一定的检测器具或设备,按规定的方法,对产品的特性进行测
量,得出一具体
的数据或结果;
3)比较:把检测的结果与规定的标准要求进行比较;
4)判定:根据比较的结果,判定产品是否合格;
5)处理:将合格的接收(通过),不合格的重新处理(报废或返修等);
6)记录反馈:把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析,按一定的
程序和方法,向
领导和部门反馈质量信息,作今后改进质量,提高质量制订措施的依据
5首件检验:
在下述情况下,必须首件检验确认后,才能开始加工;
a)新品上线的第一个工件;
b)新品调换操作者后加工的第一个工件;
c)更换(调整)工艺装备后加工的第一个工件;
d)更换机台后加工的第一个工件;
e)更换材料后加工的第一个工件;
6检验要求:
a)对首件,根据加工工艺要求,核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检
查的工件,技术
员和操作者必须做好自检,在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后
送检验员检查。
无论在任何情况下,首件检验未经检验合格,不得进行批量生产或继续加工作业
(注意:除了开
发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录,避免检验越
权生产干涉,同
时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责
任)。
b)作好首检检验记录,要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录,
以便于追溯。
c)检验状态分为:合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填写“工件料号/
名称、规格、首
检合格、日期、检验者等”要素,首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至
本工序批次加
工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。
7巡回检验:
由检验人员在生产现场,进行日常工艺纪律巡回监督检查,重点监控工序质量和
工艺纪律,并做
好记录、并对质量异常出具《制程质量异常处理单》。
a)根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否
真正符合要求。
b)若巡检时某质量特性值不合格,应按《不合格品控制程序》处理,同时,立即对
本次巡检与上次
巡检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查,剔除不合
格品--追溯。
c)对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。
d)对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时,应立即报告技术部门进
行分析性检查、
仲裁性检测,必要时核实工艺装备或工艺卡,严禁不合格工艺装备或工艺卡继续
生产和现场毛坯
流入下道工序。
8成品检验(终检):
全部加工活动结束后,对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作,核对加
工件的工序
是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在,并分析原因,采取措施。
1)成品检验依据:a)工艺卡(图)或零件图;b)产品设计图样及作业指导书;c)合同
规定或交货验
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