生产与运作管理（第2版）（中篇，共上中下3篇）.pptxVIP

第七章年度生产计划;第一节计划管理

;二、生产计划的层次与计划指标体系

(一)生产计划的层次

;(二)生产计划指标体系

1．品种指标

2．产量指标

3．质量指标

4．产值指标

5．出产期;三、制定计划的一般步骤及滚动式计划

(一)制定计划的一般步骤

;(二)滚动式计划的编制方法

编制滚动式计划通常将整个计划期被分为几个时间段，其中第一个时间段的计划为执行计划，后几个时间段的计划为预计计划。执行计划较具体，要求按计划实施。预计计划比较租略。每经过一个时间段，根据执行计划的实施情况以及企业内、外条件的变化，对原来的预计计划作出调整与修改，原预计计划中的第一个时间段的计划变成了执行计划。

;;四、生产能力

生产能力是指企业的设施，在一定时期(年、季、月)内，在先进合理的技术组织条件下所能生产一定种类产品的最大数量。对于流程式生产，生产能力是一个准确而清晰的概念。

生产能力有设计能力、查定能力和现实能力之分。

;(二)生产能力与生产任务(负荷)的平衡

生产能力与生产任务平衡包括三个方面内容：将生产任务与生产能力进行比较；按比较的结果采取措施；计算生产能力利用指标。

比较生产任务与生产能力有两种方法：用产品数和用台时效。后者用得较多。对于单品种生产企业，可用具体产品数进行比较：

设备生产能力＝设备年有效工作小时效／单位产品台时定额

设备年有效工作小时数＝全年工作日×每天工作小时数×(1—设备停修率)。

取最小的设备生产能力(台数)作为生产线或企业的生产能力，将其与计划年产量比较。

对于多品种生产．可用代表产品或假定产品，但计算较复杂，不如用台时数计算方便。

将某设备如j年有效工作小时数与j设备生产任务台时数比较，可知能力是否够。需说明的是，这是一种能力与任务总量上的比较。由于需求不均匀，即使总量上平衡，某段时间内负荷仍可能超过能力。总量平衡还有一个问题是，无论作业计划安排得如何好，机床的空闲是不可避免的。因此，在实际应用时，有的企业将能力再打一个折扣，如任务量达到能力的90％，就算平衡了。

当任务能力不平衡时，一种???法是增加能力，如加班加点。另一种方法是减少、调整任务或转包一部分任务给其它企业。

生产能力利用指标有多种，其中有代表性的是生产能力综合利用系数，它等于生产任务与生产能力之比。

;第二节MTS企业年度生产计划的制定

;(二)产量的确定

品种确定之后，确定每个品种的产量，可以采用线性规划方法。利用线性规划，可求得在一组资源约束下(生产能力、原材料、动力等)各种产品的产量，使利润最大。;二、产品出产计划的编制

确定了产品品种与产量之后，再安排产品的出产时间，就得到了产品出产计划。编制产品出产计划需要解决的一个基本问题是，如何处理非均匀需求、市场需求的起伏和波动是绝对的，而企业内部组织生产又要求均衡，要解决这个矛盾，就要研究处理非均匀需求的策略。

(一)处理非均匀需求的策略

处理非均匀需求有三种纯策略：改变库存水平、改变工人的数量和改变生产率。

;1．改变库存水平（均匀策略）。

;2．改变生产率（跟踪策略）。

就是要使生产率与需求率匹配。需要多少就生产多少，这是准时生产制所采用的策略，它可以消除库存，忙时加班加点，闲时把工人调到其它生产单元或做清理工作。当任务超出太多时，可以采取转包或变制造为购买的办法。这种策略引起的问题是生产不均衡，同时会多付加班费。

3．改变工人数量。

就是在需求量大时多雇工人，在需求量小时裁减工人。这种做法不一定永远可行。对技术要求高的工种一般不能采取这种策略，因技术工人不是随时可以雇到的。另外，工人队伍不稳定会引起产品质量下降和一系列的管理问题。

;(二)反复试验法

反复试验法可能是在管理实践中应用最广的方法。面对复杂的管理对象，人们很难找到优化的方法来处理，于是通过直觉和经验得出一种方法。将这种方法用于实践，取得经验，发现问题，对方法做出改进，再用于实践……如此反复。虽然不一定能得到最优解，但是一定可得到可行的且令人满意的结果。在制定生产计划中．也可采用反复试验法。下面将以一个例子说明如何应用反复试验法。

;例题：某公司将预测的市场需求转化为生产需求，如表7-5所示。该产品每件需20小时加工，工人每天工作8小时。招收工人需广告费和培训费，折合雇一个工人需300元，裁减一个工人需付解雇费200元。假设生产中无废品和返工。为了应付需求波动，有1000件产品作为安全库存。单位维持库存费为6元/（件·月）。设每年的需求类型相同。因此在计划年度开始时的工人数等于计划年度结束时的工人数，相应地，库存量也近似相等。现比较以下不同策略下的费用。;(三)不同生产类型产品出产计划的编制方法

按前面讲的处理非均匀需求的策略，可以编制产品出产计划。由于不同的生产类型有不同的特点，在编制产品出产计划的方法上