高炉炼铁对入炉含铁原料的质量要求.pdf

高炉炼铁对入炉含铁原料的质量要求，随着炼铁技术的进步不断提高。在20世纪50

年代，为了保证高炉炼铁有一个一般水平的指标，中国就制订了一条规范：入炉铁矿石品

位应≥50%。并提出“高炉是炼铁，不是炼渣”的说法。和其他产业一样，对使用的原材

料都有一定的质量要求，这也是高炉炼铁最原始的“精料”概念。随着富块矿资源的越来

越少，大量采用粉矿烧结时，作为人造富矿的烧结矿比生料块矿给高炉带来了更多好处。

同时为了高炉生产的“增铁节焦”和改善烧结矿性能，开始在烧结料中配加石灰石和白云

石，从而减少高炉中因碳酸钙分解的热量耗损和改善炉料性能而生产自熔性烧结矿、熔剂

性烧结矿和高碱度烧结矿。为了达到增铁节焦的最大效果，在中国开始了100％“自熔性

烧结矿”的高炉炼铁时代。但根据米列尔博士和中国孔令坛老师的大量试验研究和生产实

践的经验：当满足高炉冶炼炉渣碱度时，烧结矿的碱度（CaO/SiO）应为1.4～1.6左右。

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但此时烧结矿的强度处于最低点，烧结矿极易粉化，对高炉内的透气性和气流分布极为不

利。因此提出了精料和合理的炉料结构问题。

高炉炼铁“合理的炉料结构”这一理论概念和实践，在20世纪80年代的宝钢建设开

始就十分重视。日本在70年代钢铁工业崛起，钢铁生产技术达到世界领先的水平，对高

炉炼铁不但实现了大型化，而且对合理炉料结构的研究取得了成功经验。在采用进口澳大

利亚矿的原料供应条件下，根据新日铁的经验确定了：80％烧结矿+15％球团矿+5％富块

矿的炉料结构，并进入了工业性试验研究。这一模式的优点是：100％的粉矿烧结生产烧

结矿，同时烧结矿碱度为高碱度熔剂性（R=l.8），以生产优质铁酸钙为黏结相的烧结矿，

避免了采用自熔性烧结矿强度低，不能满足大型高炉的要求。为了满足高炉冶炼炉渣碱度

的要求，另配加进口酸性球团矿和高品位块矿。高质量的烧结矿、优质的巴西球团矿和高

品位的块矿，实现了合理的炉料结构，为宝钢炼铁技术的先进性打下了坚实的基础，后来

在国内得到广泛的模仿和推广。但是这炉料结构模式也不能生搬硬套，也不是一成不变的，

高炉合理炉料结构没有统一的模式，与铁矿资源和铁矿加工工艺方式密切相关。对于不同

国家和地区的不同高炉，高炉合理炉料结构是不同的，具有优良性能的高炉炉料结构，有

利于高炉操作及冶炼。即使同一地区的同一高炉，在不同的时期内，其合理的炉料结构也

可能是不同的。围绕高炉高效优化生产，以工艺技术最优化、经济效益最佳化为原则，确

定烧结矿、球团矿、块矿等含铁原料的冶金性能，探索合理的炉料结构，是高炉高效优化

必要的物质基础。实现精料和合理的炉料结构的目的就是为了获得高炉炼铁更好的技术经

济指标，从而获得最佳的节能减排效果和良好的经济效益。选择合理的供料、用料方案和

先进加工方法，达到入炉含铁炉料的最好质量指标是确定合理炉料结构的基本原则。

1炉料结构的合理性在高炉炼铁节能减排中的效果和地位

钢铁生产节能减排的关键在精料。而最重要的是高炉炼铁要实现精料，首先是入炉料

的质量。现代炼铁主要的质量指标是：铁品位高、粒度的规则和小而匀、足够高的强度、

低FeO含量、良好的还原性、烧结矿低温还原粉化性能、球团矿还原膨胀性能、块矿的热

裂性能和高温软化熔融性能等冶金性能指标、化学成分稳定、脉石成分易于造渣、有害杂

质少等。这些指标的目的就是为了实现代高炉炼铁的炉料质量“新概念”：低渣量，大幅

减少熔渣消耗热；改善高炉内煤气流的合理分布，发展间接还原；同时为多喷煤和高风温

的使用创造良好的条件。为了真正能达到这一目的，在原料供应保证的前提下就要选择最

合理的炉料加工工艺，并在保证质量的前提下，要体现经济的合理性：投资、产品本身和

使用的效益。由此而构建起具体的合理炉料结构。合理的炉料结构是精料技术的极为重要

的组成部分，也是发挥炉料效果的可靠保证。

钢铁生产的能耗和物料消耗的70％左右在炼铁及铁前工序，燃耗更是如此。影响高炉

能耗高低的70％的因素是在“精料”。“精料”原则中重要一点是采用球团矿并实现合

理炉料结构，也是降低炼铁能耗最重要的技术措施之一。

2炉料结构的新概念

2.1现代烧结是精料加工厂

早期的高炉炼铁采用富块矿入炉，随着粉矿来源的越来越多和钢铁生产过程产生的含

铁粉尘（泥）的回收利用就产生了烧结这一造块的铁矿加工工艺技术。