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PET吹塑填充装置用压缩机选型优化探索

文/HankvanOrmer,VanOrmerConsulting

译/郭天硕

在某项目中，在聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）吹塑模和填充操作过程里，一个非常有效的

测量方案应用使得供应侧空气与吹塑模能完全同步，从而显著减少了总空气使用，并提高了

生产力和质量。

确定问题

系统的需求侧由四个吹塑模具组成，吹塑模具供应三个独立的填充线。该工厂有一些他们无

法解决的重要的操作问题。

对于初学者来说，吹塑模具比填充线更快，而且在大多数操作过程中，模具必须每5到7

分钟停止和启动。工厂不能调整线路速度，在重新启动时，吹塑模具经常出毛病，或产生不

合格的瓶子。

同时，吹塑模具的总空气供应来自两台800马力（HP）4级离心式空气压缩机，每台可输

送1726scfm（合计3452台），压力为550至580psig。这种气流对于四个吹塑模具来说已

经足够了，其中一次只能操作三个。这两台空气压缩机每周工作5天，每天24小时（6240

小时）。由于启动和停止能力有限，每当有生产时，这两个单元都需要继续运行。

工厂决策者想要得到解答的一个问题是，增加到系统中的能够根据需要装载和卸载的空压机

的大小和类型，从而不必经常运行两个800HP的离心式空气压缩机。同时，他们还想知道，

在空气需求较低时，为了能够有效地卸载和节省能源，需要怎样的尺寸修整装置。

推荐采用四级双作用、水冷、往复式500HP空气压缩机，额定功率为5100-580psig，输气

量1100-1200scfm。由于两台800马力的机组在满负荷时压力下降，人们认为它们的需求太

高，进而计划在基地安装离心式空气压缩机，并使用新的往复装置进行修整。

工厂经理认为工厂需要更明确的支持数据来实现这一巨大的资本支出，并请顾问进行全面评

估。

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制定行动计划

咨询团队进行了分析，并提出了一系列步骤来收集优化压缩空气系统和实现节能所需的数

据。

第一步，工厂需要在每个运行的空气压缩机上安装输入功率的记录仪，还需要在空压机房和

冷冻干燥机后安装流量计。此外，该计划还要求在空气压缩机排气口、干燥机入口、干燥机

出口、吹塑模具入口和吹塑模具后安装压力传感器和记录器，每个吹塑模具内的高压入口调

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节器排气。

然后，该小组指示工厂设置该测量设备，以一秒钟一次的频率同时记录所有数据，以便进行

诊断。

接下来，工厂需要为测量条件建立一个准确的最佳情况需求场景。为此，需要在考虑工作压

力、瓶/小时的生产水平、容器尺寸和吹气回收率的同时，确定每个工作吹气模具的空气需

求量。表1概述了这是如何完成的。

利用吹气回收率计算出的吹气模具装瓶需气量曲线

工厂里有四台吹塑机。线3a和3b总是一起运行。线4或线5与线3a和3b一起运行。

在550psig的压力下，为满足上述两种条件，计算出的最大高压空气使用需求（40%的压缩

空气回收率）将在2500scfm至2600scfm之间。

各吹塑模具上的控制板流量数据（表2）显示，管线4和5的运行略低于计算流量。然而，

线3a和3b的运行气量大约比计算值高300scfm。

根据目前的管道布置，研究小组无法确定每个模具的210scfm吹风气回收是否被实际利用，

但是维修指标都认为是。对操作的观察发现，管线3a和3b吹塑模具内存在非常严重的泄

漏。

获得准确的见解

该团队获得了宝贵的见解，从而得出了准确的流动压力操作曲线。

关键数据如表3所示。数据的一个亮点是，进入系统的最大流量为2700scfm，压力下降。

两台满载离心式空气压缩机的额定值为35