SY-ZD-32-2012制动器效能因数整车测试规范.doc

编号

SY-ZD-32-2012

代替

规范等级

三级规范

XXX股份有限公司内部技术规范

制动器效能因数整车测试规范

2012-08-20制定

XXX股份有限公司发布

前言

本规范总结了液压制动系统测试的国内、外相关标准，并结合国内、外产品制造商的设计要求及台架测试方法，通过大量的测试和总结，制定出本规范，为该产品的设计开发、质量控制等建立统一、规范的设计要求。

本规范由汽车工程研究院标准所管理。

本规范由汽车工程研究院底盘性能所负责起草。

本规范的版本记录和版本号变动与修订记录

规范编号

制定/修订者

制定/修订日期

批准

日期

制动器效能因数整车测试规范

1范围

本规范规定了制动器总成第二效能的整车测试规范，暂未涉及水衰退及效能的速度稳定性，适用于制动系统开发流程中摩擦材料开发选型的参数输入、验收以及整车开发阶段制动性能专项试验时对摩擦片效能因数进行检查；

本规范适用于液压制动系统，盘式制动器及鼓式制动器总成。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

QC/T520-1999《汽车用摩阻材料惯性制动试验方法》

QC/T564-2008《乘用车制动器性能要求及台架试验方法》

JASO-C406-2000《乘用车制动器台架试验方法》

SAEJ2522-2003《DynamometerGlobalBrakeEffectiveness》

3术语

3.1整车载荷M：试验过程中，带驾驶员、设备操作员及车载设备在内的整车重量，测试过程中采用两人载+设备载荷进行试验。单位kg

3.2车轮滚动半径Rt：名义气压下的车轮的滚动半径。单位mm

3.3前管路压力Pf：前制动管路制动液相对压力值。单位MPa

3.4后管路压力Pr：后制动管路制动液相对压力值。单位MPa

3.5制动器启动压力P0：制动器克服阻力及弹簧力，摩擦片开始产生正压力时的压力；单位MPa

3.6制动器有效半径Rb：制动鼓内径或者摩擦片中心线到旋转中心的距离；单位mm

3.7巡航减速度a0：在试验车速范围内，不制动条件下的平均减速度；单位m/s2

3.8制动减速度a：在试验车速范围内，进行制动时的平均减速度；单位m/s2

3.9制动器分缸缸径φb：单位mm

3.10制动初温T1；制动终温T2；单位OC

4试验条件

4.1试验场地要求

4.1.1试验路面应为干燥、平整的混凝土或具有相同附着系数的其他路面，路面上不许有松散的杂物。

4.1.2在道路纵向任意50m长度上的坡度应小于1％。路拱坡度应小于2％。

4.2车辆基本数据记录：试验之前对车辆进行检查，确保制动系统为正常使用条件，并按附表1的格式记录车辆及制动系统的基本数据。

4.3车辆制动系统应经过正常磨合行驶检查，对于更换了新制动摩擦副的车辆，应按照下列方法进行磨合。

4.3.1车辆满载，以从最高车速的80%Vmax≤100km/h作为初速度，以3m/s2的减速度开始制动，当速度降至初速度的50%，释放制动踏板，解除制动，将车速加速至初速度，重复试验，每次试验前最高温车轴制动器应低于80O

4.3.2满载磨合总次数为200次，若以空载进行磨合，则磨合次数为250次。

4.4测试前车辆应以80-100km/h的速度行驶10分钟，并进行数次制动对制动器进行预热，使在制动测试前，在制动摩擦衬片内部或制动盘或制动鼓的制动摩擦面上测得的最热车轴的行车制动器的平均温度应在65-100℃

5仪器安装及调试

5.1按照要求安装踏板力传感器、踏板行程传感器；

5.2在前、后制动器轮缸处安装管路压力传感器；

5.3在车辆质心位置安装加速度传感器，置零偏移量；

5.4按照QCT520-99汽车用摩阻材料惯性制动试验方法中热电偶安装位置安装摩擦片热电偶，主从蹄式鼓式制动器应至少安装一个热电偶在主蹄，盘式制动器安装在外侧摩擦片中心处；若未安装热电偶，应使用红外测温计对制动盘或者制动鼓外表面温度进行测量；

6试验方法

6.1试验注意事项

6.1.1每次测试前确保制动管路中无气泡，排气充分，且无泄露。

6.1.2制动磨合后确保摩擦副贴合良好，无明显偏磨，抱死现象

6.2试验项目及试验要求

6.2.1巡航减速度测试

试验前应行驶5km以上适度暖车，初速度80km/h，在试验路段脱档滑行，正反向各一次，记录实时车速、减速度值；

6.2.2前制动器效能测试

6.