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第4章轨道检测的测量原理
轨检仪的主要功能是进行轨道平顺性检测,进而评价线路平顺性。因此本章主要在对轨道各种平顺性参数理解的基础上,总结并推导出各种平顺性参数的测量原理和计算模型,这些平顺性参数主要包括轨距、水平、超高、正矢、轨向、高低、扭曲、里程等参数。同时,轨检仪也应该具有检测轨道绝对位置的功能,因而需要根据实测轨检仪上棱镜点坐标推算轨道中心点坐标。因此本章接下来研究了能够代表轨检仪空间姿态与位置的特征点,定义了轨检仪几何参数,结合倾角与轨距传感器采集的横向倾角、纵向倾角以及轨距等参数,推导了轨检仪坐标转换模型。根据轨检仪坐标转换模型,通过代入实测轨检仪棱镜中心点坐标、横向倾角、竖向倾角与轨距的值,就可以推算实测线路中线点的坐标,从而实现轨检仪检测轨道绝对位置的功能。
轨道铺设精度应满足表4-0中轨道静态平顺度允许偏差的要求。
表4-0高速铁路轨道静态平顺度允许偏差
序号
项目
无砟轨道
有砟轨道
允许偏差
检测方法
允许偏差
检测方法
1
轨距
±2mm
相对于1435mm
±2mm
相对于1435mm
1/1500
变化率
1/1500
变化率
2
轨向
2mm
弦长10m
2m
弦长10m
2mm/8a(m)
基线长48a(m)
2mm/5m
基线长30m
10/240a(m)
基线长480a(m)
10mm/150m
基线长300m
3
高低
2mm
弦长10m
2mm
弦长10m
2mm/8a(m)
基线长48a(m)
2mm/5m
基线长30m
10/240a(m)
基线长480a(m)
10mm/150m
基线长300m
4
水平
2mm
相对于设计值
2mm
相对于设计值
5
扭曲(基长3m)
2mm
基长3m的水平差
2mm
基长3m的水平差
6
与设计高程偏差
10mm
实测轨面高程
10mm
实测轨面高程
7
与设计中线偏差
10mm
拟合两轨道的中线
10mm
拟合两轨道中线
注:表中a为轨枕间距;
4.1轨检仪的主要轨检功能及其测量原理
铁路轨道几何状态测量仪简称轨检仪,也叫轨道检测小车,是一种通过CPIII控制网、智能型全站仪、倾角及轨距传感器、轨道设计参数和轨检仪专用测量软件等组成的软硬件测量系统。轨检仪能够自动检测线路中线绝对坐标、轨顶绝对高程和轨距、水平、高低、轨向和扭曲等轨道静态参数,并自动进行记录整理和图形化显示的智能化轻型轨道检测设备。轨检仪是一种全新的铁路测量设备。
轨检仪的检测基准,若无特殊说明,均指在钢轨踏面下16mm处。其检测轨道的平顺性参数主要包括轨距、水平、超高、正矢、轨向和高低,并可在此基础上计算扭曲、10m弦轨向和正矢、10m弦高低及150m弦轨向和正矢以及任意长度弦的轨向和正矢。轨检仪轨道检测的平顺性主要参数[39]-[44]如表4-1所示。
表4-1轨检仪轨道检测的主要平顺性参数表
序号
项目
测量范围
示值误差
备注
1
高低
±50mm
±1.0mm
10m弦
2
轨向
±100mm
±1.0mm
10m弦
3
正矢
±400mm
±1.0mm
20m弦
4
轨距
零位正确性
1410m~1470mm
±0.15mm
应对使用环境温度的影响实时进行自动修正
示值误差
±0.
测量重复性
0.20mm
3次测量结果的极差
5
水平
零位正确性
±200mm
±0.15mm
示值误差
±0.50mm
掉头误差
0.30mm
测量重复性
0.20mm
3次测量结果的极差
6
扭曲
±30
±1.0mm
6.25m基长
7
里程
±9999km
±2‰
4.1.1轨距的定义以及测量原理
轨距是钢轨顶面下16mm范围内两股钢轨作用边之间的最小距离[1],[7]-[12]。因为钢轨头部外形由不同半径的复曲线所组成,钢轨底面设有轨底坡,钢轨向内倾斜,车轮轮缘与钢轨侧面接触点发生在钢轨顶面下10~16mm之间,我国《铁路技术管理规程》规定轨距测量部位在钢轨顶面下16mm处,在此处轨距受钢轨磨耗的影响较小,便于轨道维修工作的实施。传统的轨距测量是采用轨道尺测量,为了更加精确的测量轨距,实现轨距测量的自动化,轨检仪特地选用了高精度的
图4-1双轮梁在轨道左侧时轨矩测量原理示意图
距离传感器测量轨距。
在钢轨顶面下16mm处,轨检仪底面的内侧面上有三个测距轮,其中两个在同侧的轮轴,其位置是固定不变的,另一侧的单个轮轴装在伸缩架上,伸缩架的弹簧紧压在轨道内侧面上,反作用力也将车架上的另两个测距轮压在另一轨道内侧面上,如图4-1所示。轨距是由固定长度与两侧钢轨可变长度量和三部分组成。左侧偏移量是指长度为的双轮梁中心到与双轮梁接触的轨道间的最近距离,同时也可代表长度为的弦长对应的正矢,其具体计算方法详见下文理论正矢的计算方法;
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