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（数控模具设计）冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计和制造实例

例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

零件名称：止动件生产批量：大批

材料：A3

材料厚度：t=2mm

一、冲压工艺和模具设计1.冲压件工艺分析

①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，且在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。

③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，

000

可按IT14-0.7级4确定工件尺寸-0.5的2公差。孔边距1-.2m的公差为

-0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65mm24mm30mmR30mmR2mm

零件内形：10mm

孔心距：37±0.31mm结论：适合冲裁。

2.工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔俩个工序，能够采用以下三种工艺方案：

①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。

③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。

方案①模具结构简单，但需要俩道工序、俩套模具才能完成

0

零件的加工，生产效率较-0低.11，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12mm有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。

工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。3.排样设计

查《冲压模具设计和制造》表2.5.2，确定搭边值：

俩工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm

条料宽度B=D+2a1

=65+2*2.5=70

确定后排样图如2所示

壹个步距内的材料利用率η为：

η=A/BS×100%

=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%

查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：

η=nA1/LB×100%

=378×1550/900×1000×100%=65.1%

即每张板材的材料利用率为65.1%

4.冲压力和压力中心计算⑴冲压力

落料力F总=1.3Ltτ

=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）

其中τ按非退火A3钢板计算。

冲孔力F冲=1.3Ltτ

=1.3×2π×10×2×450=74.48（KN）

其中：d为冲孔直径，2πd为俩个圆周长之和。

卸料力F卸=K卸F卸

=0.05×252.67=12.63（KN）

推件力F推=nK推F推=6×0.055×37.24

=12.30（KN）

其中n=6是因有俩个孔。总冲压力：

F总=F落+F冲+F卸+F推

=252.67+74.48+12.63+12.30=352.07（KN）

⑵压力中心

如图3所示：

由于工件X方向对称，故压力中心x0=32.5mm

=13.0mm其中：

L1=24mmy1=12mm

L2=60mmy2=0mm

L3=24mmy1=12mm

L4=60mmy4=24mm

L5=60mmy5=27.96mmL6=60mmy6=24mm

L7=60mmy7=12mmL8=60mmy8=12mm

计算时，忽略边缘4-R2圆角。

由之上计算可知冲压件压力中心的坐标为（32.5，13）5.工作零件刃口尺寸计算

落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。

即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。刃口尺寸计算见表1

6.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：

凹模厚度：H=kb(≥15mm）H=0.28×65=18.2.mm

凹模边壁厚：c≥（1.5~2）H=（1.5~2）×18.2

=（27.3~36.4）mm实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c

=65＋2×30=125mm

查标准JB/T-6743.1-94：凹模板