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焊接质量案例分析及调整

案例一解决方法：1，重新示教焊接点位〔焊丝末端接触工件，光斑中心位于焊缝中心〕2，检查零件工装夹具的重复精度3，打磨钨针〔使用钨针打磨机，设置打磨角度15°—单边角度〕4，将焊接电流调小问题描述：上板材咬边，焊缝偏移产生原因：1，机器人示教焊点位置偏下2，零件安放到夹具上位置偏上3，钨针外表有污染，导致等离子电弧有偏移4，电流过大

案例二解决方法：1，将零件间隙降低2，将起弧，收弧电流调小3，将起弧，收弧焊点位置调下点问题描述：起弧，收弧处咬边产生原因：1，焊缝间隙过大2，起弧，收弧电流过大3，起弧，收弧示教点位偏上

案例三问题描述：焊缝轨迹正确，收弧处咬边严重产生原因：1，工件变形,导致收弧处间隙变大上板材与等离子弧高度降低焊丝不能有效的熔化在焊缝处2，收弧点位处,等离子嘴离零件太近解决方法：1，通过外部施加压力使工件更好的贴合2，减小电流，降低热输入量，减少变形3，将收弧点位调高

案例四问题描述：焊缝外表不美观，焊缝余高较高产生原因：1，送丝速度过大，导致焊丝来不及熔化2，电流过小，不能更好的融合已熔化的焊丝3，焊接速度过慢决解方法：1，降低送丝速度Fd.12，增大焊接电流3，加快焊接速度

案例五解决方法：1，降低焊接电流，降低热输入量2，增加送丝速度，通过熔化的焊丝冷却焊缝3，清理零件外表问题描述：焊缝外表发黑焊缝外表有小颗粒飞溅产生原因：1，焊接电流过大，使零件过烧，导致发黑2，零件外表不干净，导致产生飞溅

案例六解决方法：1，增大起弧电流〔I-S〕，解决起弧未熔合问题2，降低焊接电流〔I-1〕，决解收弧处焊缝过宽3，降低衰减时间问题描述：起弧处焊缝未熔合，收弧处焊缝过宽产生原因：1，起弧电流过小，导致起弧处未熔合2，衰减时间设置过长

案例七解决方法：1，将起弧电流降低，或将起弧时间降低2，保证焊缝间隙问题描述：起弧处有咬边，烧穿产生原因：1，起弧电流偏大2，零件存在间隙

案例八解决方法：1，保证焊缝间隙2，降低起，收弧电流3，调整焊枪角度4，在原有的收弧焊接位置处，往后增加一段短焊缝，调用另外的JOB号〔小电流，无送丝〕问题描述：起弧处有咬边，收弧处有缩孔。产生原因：1，焊缝起弧端存在较大间隙2，起弧电流偏大，造成起弧处咬边3，收弧电流偏大，收弧时间过长

此焊缝电流偏大，降低电流即可此焊缝成型均匀，无缺陷

总结上述案例的调节，需确保以下条件1，首先在保证设备正常运转时，包括焊接气体Ar气翻开〔2瓶〕，且等离子气流量调节为0.3L/min，焊机系统水循环正常运行〔C-C〕=ON，焊机无报警。2，其次保证枪头配件〔钨针，定芯石，等离子嘴，枪尾〕安装正确且等离子电弧正常。焊丝末端距等离子嘴高度3mm3，然后在确保机器人放件无偏差，零件无误差，重复精度较高前提下，编程示教时，找准焊接点位4，最后调节焊接参数包括起弧电流〔I-S〕，上升时间〔UPS〕，焊接电流〔I-1〕，下降时间〔dSL〕收弧电流〔I-E〕，起弧时间〔I-t〕，收弧时间〔I-E〕，送丝速度〔Fd.1〕

在JoB模式下焊接时，调整参数步骤按住+进入Job修正菜单，旋转选择需要修改的Job号码然后按或翻页，选择需要修改的参数参数设置好后，按退出〔退出即保存〕调节旋钮存储键测气键模式选择键参数调节键参数调节键

焊机参数设置GPr??预送气时间?0.0～9.9s;出厂设置：0.4s;推荐0.1S。G-L??最小滞后送气时间?最小焊接电流时的滞后送气时间?0～25s；出厂设置：5sG-H??最大滞后送气时间?最大焊接电流时的滞后送气时间?0～25s；出厂设置：AutIS?I-S起弧电流主电流的0～100﹪，出厂设置：50﹪。tUp?UPS电流上升时间0.0～9.9s，出厂设置：0.1sI1:I-1主电流TT2200Job：3～220A；tDown?DSL电流衰减时间0.0～9.0s，出厂设置：1s IE?I-E收弧电流主电流的0～100﹪，出厂设置：30﹪t-S??起弧时间?OFF/0.1～9.9s，出厂设置：OFFt-E