《工业工程导论——方法与案例》课件_第10章 现场管理.pptx

第十章现场管理

第十章现场管理§1现场管理概述§25S管理§3定置管理§4目视管理

第十章现场管理§1现场管理概述

一、现场管理的意义现场管理是企业管理的一个重要组成部分，如果现场管理搞不好，必将影响到整个企业的生产经营活动，它不仅导致企业生产上不去，质量提不高，不能充分发挥企业人财物的有效组织，造成浪费，还会直接影响到员工生产积极性的发挥，造成员工情绪不佳，士气不高，缺乏生气。现场管理是各项专业管理，质量管理，工艺管理，生产管理，定置管理，物流管理，信息管理，纪律管理乃至企业管理发展的高层次系统管理，并且融合了企业文化，从而使上述管理的作用得到最大限度的发挥。

不良、修理的浪费不良品产生、报废或返修，造成材料、机器、人工等的浪费。动作的浪费不产生附加价值的动作，造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。库存的浪费过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。加工的浪费制造过程中作业加工程序不优化，存在可省略、替代、重组或合并的加工。搬运的浪费设备布局不合理、生产线布局不合理、工序流程不合理等是造成搬运浪费的主要因素。制造过多/过早的浪费指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。等待的浪费作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。二、现场管理的主要内容——消除浪费

不良、修理的浪费浪费现象材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失改善思想自动化防呆化建立作业标准全数检查

浪费现象过高的精度不必要的加工可合并的加工改善思想工程设计的适当化作业内容的重新评估工具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动加工的浪费

浪费现象两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作改善思想工程设计的适当化作业内容的重新评估工具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动动作的浪费

浪费现象搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。改善思想U字型设备的配置实行流水线作业提升搬运活性系数改变生产布局搬运的浪费

浪费现象额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用物料价值衰减，造成废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象改善思想库存的意识改革U字型设备的配置平准化生产生产整流化看板的实行库存的浪费

浪费现象造成库存计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力改善思想不为补充库存而生产不为提高效率而扩大生产量确定产品交货期制造过多/过早的浪费

浪费现象物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿改善思想生产线平衡防呆化自动化平准化生产建立设备维修制度建立应急制度等待的浪费

2、找到问题发生的原因。借助统计分析工具，例如排列图、直方图、控制图等，找出各种隐藏在事实背后的原因。4、解决问题。采用适合的现场管理的方法和技术解决问题。现场管理要遵循PDCA（策划一实施一检查一改进）循环。1、发现现场的问题点。要能够正确判断现场变化，找到发生问题的原因和事实真相。3、确认问题的事实真相。以现场为基准，调查问题发生的根本原因，通过提问的方法确认现实真相，做出正确的决策和判断。三、现场管理的推行流程

第十章现场管理§25S管理

一、5S管理的起源和发展5S管理是企业现场（包括车间、办公室）管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。5S活动起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法，为日本产品打入国际市场立下了汗马功劳。5S管理方法，强调从开发，而不是通过大量投资来解决问题。5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S管理。

①增加作业的面积，同时防止误用、误差、误送；②塑造一个清洁整齐的工作场所，确保现场行道畅通无杂物，提高工作效率；③减少物品磕碰的机会，消除混料差错，保障产品质量。整理二、5S管理的5个步骤

①以最短的时间快速取得自己所需的物品，减少寻找物品时间的浪费；②拥有一个井井有条的工作秩序，提高产品的质量以及工作效率，保障生产安全；③控制库存，防止资金积压。整顿

①拥有良好的工作环境；②工作现场经常打扫，降低班组成员的安全隐患；③异常发生的根源比较容易被发现。清扫

①通过制度化维持成果，使其保持最佳的状