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轧机段质量控制操作规程

一、目的

为规范精轧车间轧机段质量控制手法，有效因操作手法不规范或不一致而造

成的不利影响，确保轧机段质量操作的规范性运作，从而保障轧机质量的稳定和

产量的规模发挥，特编制本操作规程。

二、适用范围

适用于精轧车间中轧机、1#精轧机、2#精轧机作业指导

三、轧机段常见质量缺陷

轧坏印、轧花印、打滑印、压靠印、色差亮印、辊印、亮线、划伤、擦伤、

斜纹螺旋纹、辊纹粗糙、凹坑、板型不好、公差不符

四、轧机段各种质量问题原因分析及解决预防措施

1、轧坏印

分析原因：因操作失误（张力设置不合理、弯辊力设置不合理、转辊压靠、

辊缝调偏不及时等）造成的铜带轧坏，导致轧辊表面损伤，进而造成大面积轧坏

印。

解决办法：先查看铜带表面有没轧破，若没有轧破，可以做适当调整后继续

生产，若铜带轧破了，必须立即停车换辊。

预防措施：张力值必须根据铜带厚度进行范围设置，弯辊力应根据轧制力及

带型情况合理添加，杜绝转辊压靠，若辊缝调偏量较大时可采取主机点动运行进

行辊缝调偏。

2、轧花印

分析原因：由于加工率过大及来料偏硬导致轧不动而进行强行生产所造成的

加工硬化印。

解决办法：暂无办法，根据客户表面要求高低定性是否改制。

预防措施：针对加工率较大的铜料，合理分配道次加工率，可以考虑增加道

次来避免。其次，针对轧不动铜带必须及时反馈至车间，由车间进行工艺优化。

3、打滑印

分析原因：设备原因及张力设置不合理造成，主要表现在大规格方面。当轧

件的抖动频率与设备传动频率相近时发生的共振现象。

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解决办法：调整张力直到铜带不抖为止，若仍不能解决，定性改制该做小规

格产品。

预防措施：开机前检查设备有无异常状况，

4、压靠印

分析原因：轧制工作准备就绪，点击发送按钮后，轧辊压下导致轧辊切面变

形量过大形成横辊印。

解决办法：若起步就看到压靠印，可以把轧制油关闭，提升轧制力，把轧辊

变形均匀化，待消除后，开油调回正常轧制力，若一次不行可往复多做几次。

预防措施：轧制准备工作时，输入数据时预期轧制力设定在10-20吨，让轧

辊压下的力变小，从而使轧辊变形不明显，起步后慢慢再提升轧制力到指定公差

位置，过程中弯辊力也必须同步提升。

5、色差亮印

分析原因：冷却润滑不均匀，工作辊支撑辊磨损，来料轧不掉

解决办法：若来料没有，即可把轧制油冷却开到最大，若仍有，则更换工作

辊，若更换工作辊后仍出现在同一位置，则需要更换支撑辊。

预防措施：开机前检查各冷却喷嘴是否有堵塞现象，查看支撑辊表面有无亮

印色差，若支撑辊有磨损必须更换。若色差亮印为来料缺陷，必须开据反馈单，

由当班班长证实确实来料色差亮印。

6、辊印凹坑

分析原因：轧辊本身损伤，辊道工艺卫生差导致脏东西印到轧辊上，从而形

成沿轧制方向间距为470mm的规律性辊印。同时五辊展平、挤油辊、偏导辊等

与铜带直接接触的都有可能造成辊印凹坑。

解决办法：若轧制起