产品质量先期策划（APQP）实用指南 课件 第4--7章 产品设计和开发---反馈、评定和纠正措施.pptx

第1章概述

第2章程序文件案例

第3章计划和确定项目

第4章产品设计和开发

第5章过程设计和开发

第6章产品和过程的确认

第7章反馈、评定和纠正措施

汽车零部件产品质量先期策划(APQP)实用手册

第4章产品设计和开发

在确定项目之后，APQP第二个阶段进行产品的设计与开发，产品设计与开发将第一阶段的输出作为输入。输出分为两大类，产品设计输出和产品质量策划小组的输出。

产品设计和开发要完成产品特征和特性的设计，并完成手工样件的制作与验证。即使产品设计由顾客或部分由顾客进行，项目小组也要充分考虑所有设计要素。一个可行的设计必须满足产量、工期和工程要求，满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标。尽管可行性研究和控制计划主要是基于工程图纸和规范的要求，但是从本阶段的分析工具如DFMEA等，也能获取到有价值的信息，以进一步确定和优先考虑产品的特殊特性和过程控制的特性。

产品设计和开发要保证对技术要求和其他有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评价在产品在制造过程可能发生的潜在问题。

APQP产品设计和开发的阶段图4-1所示。

第4章产品设计和开发

图4-1APQP产品设计和开发示意图

过程设计和开发验证

反馈评定和纠正措施

产品设计和开发验证

产品和过

程确认

计划和确定项目

策划

生产

若供应商有产品设计责任，需要完成产品的设计。产品设计一般由组织的设计部门来完成。主要工作包括设计失效及后果分析、产品的可制造性和装配性设计，产品设计验证与评审，手工样件的制作，图纸和数学模型的设计，工程规范，材料规范的评审等。

1.设计失效模式及后果分析(DFMEA)

1.FMEA概述

FMEA是PotentialFailureModeandEffects

Analysis(潜在的失效模式及后果分析)的英文简称，包括DFMEA(设计FMEA)和PFMEA(过程FMEA)。

4.1设计输出

FMEA是一种可靠性设计的重要方法，用于确保在产品和过程开发(APQP)过程中，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序的潜在的问题逐一进行分析，从而预先采取有效的预防或纠正措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的方法。FMEA是APQP的关键部分，它的结果是体现多功能小组的集体知识的文件化。FMEA实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

20世纪50年代，FMEA方法最初应用于美国格鲁曼

(Grumman)飞机公司在研制飞机主操纵系统的分析，当时只进行了故障模式影响分析，而未进行危害性分析，但取得了良好的效果。

4.1设计输出

1.设计失效模式及后果分析(DFMEA)

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，FMEA是一种事前行为，预先(UP-FRONT)花时间完成FMEA,会降低后期更改的风险，使产品和过程的更改在最容易和最低成本的情况下进行。DFMEA应该在设计的早期阶段开始，PFMEA应该在工装或生产设备开发和采购前进行。

FMEA除用于产品和过程的设计开发，也可用于解决问题方面。另外，FMEA也能应用于非生产领域，如，用于对行政过程风险的分析或安全系统的评估。

FMEA的开发由多学科(多功能)小组进行，小组成员应具备必要的专业知识。管理层是FMEA的拥有者和责任者，应对小组给予直接的支持。FMEA开发的过程一般包括：确定小

4.1设计输出

1.设计失效模式及后果分析(DFMEA)

1.设计失效模式及后果分析(DFMEA)

组→确定范围→确定顾客→识别功能、要求和规范→识别潜在失效模式→识别潜在后果→识别潜在要因→识别控制→识别和评估风险→建议措施和结果。

2.DFMEA简介

DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术，评定设计失效几率及失效影响，该技术的应用有助于企业提高产品质量，降低成本，缩短研发周期。

以往项目或产品的DFMEA是产品质量先期策划过程的重要输入，比如产品和过程特殊特性的识别与确认，DFMEA是其重要输入之一。

DFMEA是一种动态文件，应在设计概念定案前开始，在生产设计放行前完成。在产品质量先期策划过程及批量生产过

设计输出

4.1

4.1设计输出

程中，根据顾客的要求或组织产品、过程的变更作相应的更新，作为管理变更和知识的有效工具。

DFMEA通过以下几方面降低风险，支持设计过程：

●有助于对设计(包括功能