QP-86-002 成品检验控制程序.DOC

成品检验控制程序

文件编号

:

QP-86-002

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一．目的：

防止不合格产品的非预期交付和使用，以达到顾客满意。

二．适用范围：

凡组织内所有产品形成后的检验活动。

三．定义：

检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。

四．主要权责：

FQC负责完成品的抽样检验与判定及纠正措施之追踪确认等。

生产部门：负责合格品之管制及不合格品的处理及纠正措施之提出、实施。

3．品质部：主管负责不合格品之确认及纠正措施之结案。

五．内容：

1．生产部门将已生产完成品、半成品或返工完成品送至成品待检验区，并填写入库申请单和

送检单交FQC检验，返工品应于入库申请单备注栏内注明“再检合格品”

品质部FQC至成品待检区依品名、数量执行确认。

FQC抽样外观和特性数量时依据成品检验规范进行检验。

必要时，品质不良发生时，按严格调整度作业标准实施品质严格把关

5．检验的方法和记录

5.1成品检验应分别由经培训合格或足以证明满足能力要求的FQC进行。

5.2FQC应对照入库申请单中的品番、订单号码、品名、数量、批号对照无误后，按照成品检验规范中规定的检测器具、检验方法检验、规格、实际数值、基准、合格判定数，判定检验结果。

5.3FQC检验时，将检验结果记入检查表中，同时记入出货检查台帐中，经检验判定合格时，由FQC在入库申请单中填写抽检数量、不良数量、准许入库数，签名后将合格品移至成品检验合格区，通知生产部门办理入库手续。经检验判定不合格时，FQC在入库申请单“准许入库数量”栏中填写“0”，并开出成品检验退货单，将该批不合格成品移到不合格品区通知生产部门处理。

5.4生产部门接到成品检验退货单后,根据不良分析结果再确定是否对在线品及在库品进行追踪处理,追踪状况填写在成品检验退货单上,如追踪已出货时,则立即将不良讯息转业务联络客户协助处理。

5.5出货检验台账及各型号不良集计表进行存档

6.在库品的检验要求:生产领出库存成品更换标签或更换包装方式,重新入库时FQC依据成品检验规范对外观进行检验。

7.试做品检验及判定：检验依据试作讯息和成品检验规范的要求判定

7.1属于人为疏忽造成的不良(标签不良、混料、生产错误、多装、少装等)依正常检验规范判

定。

7.2不属于人为疏忽造成的不良,按客户要求反馈.

7.3当试作品综合判定不合格时,由相关部门共同讨论处理方式,最终由品质主管裁决.

8.不合格品之管制：

7.1FQC综合检验判定不合格时，开出成品检验退货单转生产部门主管确认,生产单位接到成品检验退货单后根据不良分析结果再确定是否对在线品及在库品进行追踪处理,追踪状况填写在成品退货通知单上,如追踪已出货时,由生产部门报告品质主管必要时则立即将成品检验时退货信息转至业务同客户联络处理方式。

7.2成品转移至退货区并明显标示“不合格”字样。

7.3重工处理：生产部门重工完成后，将产品标示“再检合格品”，并移至成品待检验区，

同时将重工之方式与结果填入成品检验退货单转FQC,FQC针对原不合格项目复查，并再

次按正常检验方法进行。

9.纠正措施：

9.1同一不良现象同一年再发开出成品检验退货单时，由FQC开出5原则报告，填写异常情形转交责任部门最高主管提出再发防止对策。

9.2生产部门在接到成品检验退货单后应主动分析及处理,如属机器设备或模治具原因,应由工程分析原因及提出对策,如属人为失误应由生产部门管理人员自行分析原因并提出对策,如属于其它如材料方面的原因则转品质部门进行原因分析及对策提出及追踪。

9.3工程和生产部门是纠正预防对策之实际执行单位,品保负责成效追踪,对策实施后

品管连续追踪5批无不良由品质主管判定结案。

10.检查样品的处理

10.1非破坏性检验样品贴附于检验报告表上，属破坏性检验样品按客户的要求处理。

11.成品检验时：客户有提供专用标准、表单时则按客户的要求实施检验，没有明确要求的则按

以下流程及标准实施。

12．各过程相关的风险和机遇评估，详见（附件ZY-C-019：风险评估与对应措施表）。

成品检验不合格处理流程:

权责部门

输入

作业流程

输出/表单

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异常原因分析

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生产部门回复异常发生源及流出源的分析结果

生产部门

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处置决议