一种新型粉体助磨剂在水泥生产中的应用.docx

2021年是“十四五”开局之年，也是中国开启“碳中和、碳达峰”双碳征程的元年，水泥行业以全国碳排放总量13.5%的占比位居制造业领域第二大碳排放行业（仅次于钢铁行业），其节能减排对我国实现“双碳”战略意义重大。水泥熟料作为水泥生产过程中最重要的“产碳”原料之一，如何在满足水泥质量的前提下进一步降低其在水泥生产过程中的掺入量同时又能降低水泥粉磨电耗，将成为水泥制成阶段降碳的关键举措，助磨剂作为一项成熟的新技术，其不断地更新迭代，企业生产技术以及原料亦不断变化，如何与生产企业进行匹配并成功应用从而得到提质降耗减碳的效果，成为水泥行业长期实践探索的课题之一。

1、新型粉体助磨剂作用机理及使用背景

1.1新型粉体助磨剂作用机理

助磨分子吸附在水泥颗粒表面，形成具有一定取向和结构的吸附层，从而改善颗粒表面的电荷，降低表面自由能，阻止和减少了水泥颗粒重新团聚。水泥在粉磨到一定细度的时候，其粉磨过程不单是简单的物理、机械作用，其在克服分子间的吸附力外，还要克服分子间、离子间的键合力，使水泥颗粒间产生一系列如晶格变形、扭曲、CaO、SiO2离子键的断裂以及再结合、再聚集等化学作用，同时助磨剂中极性分子的吸附可以使断裂后未饱和的离子极性键得到饱和或屏蔽，阻止离子键的重新闭合，使得裂纹得到扩展和延伸，除此之外，助磨剂中未共用电子与金属离子发生络合反应，增加C3A、C4AF等矿物的溶解速率，同时COO-基与Ca2+生成不溶不膨胀的钙盐，提高水泥活性的同时提高水泥水化产物的密实度和强度。结合助磨剂各组分的作用特点以及规律形成了一种由“分散剂2份（二乙醇胺）、多元氨基1份、稳定剂1份、硫酸钙50份、炉渣50份”等成分组成的新型粉体助磨剂。

1.2使用背景

随着我国“双碳”工作的持续推进以及GB16780《水泥单位产品能源消耗限额》新标准的实施，我公司现有水泥碳排放强度以及水泥磨电耗已经不能满足行业高质量发展要求，同时受经济压力下行、煤价格飙升等不利因素叠加影响，熟料成本大幅度升高，在保证水泥质量前提下有效降低熟料掺量从而降低水泥成本成为重中之重。然而通过提高熟料强度以及混合材优化、提升比表面积等传统措施从而降低水泥中熟料掺入量，效果有限或者对生产高效运行存在一定影响，故考虑选择以改善助磨剂的性能为抓手，从而达到“提质、降耗、减碳、增效”目的。经过多方调研，我们结合助磨剂生产厂家研发优选出此种新型粉体助磨剂。

2、试验过程及使用效果

试验主要分为两步进行，一是利用小磨对助磨剂掺入量、混合材配比进行确定并对助磨剂助磨效果、提质情况进行全方位判断；二是考虑大磨生产工艺复杂，小磨试验不能完全反映出大磨应用效果，故需要进行大磨二次试验验证。

2.1小磨试验方案设计

结合助磨、提质、增效等方面综合考虑，我们初步设计了三组试验方案：

方案一：以P·I型水泥为基准，通过粉体助磨剂添加前后比表面积高低、水泥强度高低、水泥净浆流动度、氯离子含量、凝结时间变化、安定性变化、放射性等判断其助磨剂综合质量。

方案二：针对P·O42.5水泥，以现有液体助磨剂配比方案为基准，采用固定石灰石、矿粉、石膏等混合材以及缓凝剂掺入量，单独使用粉体助磨剂同时以1%梯度逐渐降低熟料掺入量，同比现用液体助磨剂方案质量参数，在确定最低熟料掺入量的基础上再进行一组“液体+粉体助磨剂”双掺试验，查找相对较优方案。

方案三：在方案二基础上固定熟料掺入量，动态调整矿粉、粉煤灰、石灰石掺入量，进一步优化混合材配比，查找综合成本最优配比。

以下详细介绍试验过程的方案设计。

2.1.1方案一

（1）固定粉磨时间，对助磨效果、氯离子含量、安定性进行评定，评判标准依据国标GB/T26748《水泥助磨剂》开展，具体数据见表1。

表1助磨效果、氯离子含量、安定性验证

（2）以P·O42.5水泥为基准，采取滴加方式对助磨剂标准稠度用水量、凝结时间、水泥胶砂流动度、水泥胶砂抗压强度进行验证评定，具体数据见表2。

表2水泥物理性能对比

经过对新型粉体助磨剂多项指标的对比检测，性能初筛合格。

2.1.2方案二

固定粉体助磨剂掺入量，以熟料掺入量为变量，以现用液体助磨剂质量标准为基准，查找熟料最佳掺入量，具体配比方案见表3，对应试验数据见表4。

经过数据统计分析，P-F6方案即“粉体助磨剂+液体助磨剂”方案在水泥性能基本一致的前提下熟料掺入量最低，未对水泥质量产生不利影响，且水泥质量合格。

表3方案二物料配比与助磨剂掺量的关系%

表4方案二对应相关水泥性能检测数据

2.1.3方案三

在方案二基础上固定熟料掺入量，动态调整粉煤灰、矿粉、石灰石掺入量，进一步优化混合材配比，查找综合成本最优配比，具体配比方案见表5，对应的水泥性能试验数据见表6。

表5方案三物料配比与助磨剂掺量的关系%

表6方案三对应相