降低入窑煤粉贫化的措施.docx

GB16780—2021《水泥单位产品能源消耗限额》标准中对熟料单位产品综合煤耗给出了明确要求（1级煤耗≤94kgce/t、2级煤耗≤100kgce/t、3级煤耗≤109kgce/t）。水泥生产企业都在寻找有效降低能耗的途径，尤其是降低熟料煅烧系统的能耗，而在煅烧过程中所用煤粉的热值和燃尽率是保证煅烧系统热耗降低和稳定运行的重要条件，煤磨系统合理的取风设计又是保证煤粉的热值、水分及细度的重要前提。在“碳中和和碳达峰”的政策引导下，我公司积极采取有效的降耗措施，本文对降低入窑煤粉贫化的具体措施进行介绍。

1、问题描述及原因分析

随着优质煤矿资源的紧缺和市场变化影响，目前大多数水泥生产企业使用烟煤与无烟煤搭配的混合煤，且原煤收到基热值低（低位发热量约在22?990kJ/kg），这就要求在煤粉制备过程中尽可能降低煤粉贫化，以保证煤粉的热值和燃尽率，降低烧成系统能耗。我公司煤粉制备系统的热风取自窑尾预热器出口的废气，取风位置在高温风机后，热风进入煤磨系统前通过2个旋风收尘器除去废气中携带的窑灰，入磨原煤和入窑煤粉工业分析见表1。从表1可以看出，入窑煤粉灰分增加了3.46%，由此可见入煤磨热风含尘浓度偏高，煤粉贫化严重。贫化后的煤粉燃烧不完全，烧成带火焰温度低，易造成熟料煅烧不好或窑尾结皮严重，回转窑不能稳定运行，导致熟料烧成能耗升高。

表1入磨原煤和入窑煤粉分析

回转窑稳定运行时，测得高温风机出口烟气中粉尘的浓度为85g/m3左右，对其使用粒度分析仪检测，窑灰中＜32μm的约占98%，＜6μm的约占55%，对煤磨磨机入口粉尘检测，窑灰中＞6μm的约占20%。通常情况下旋风收尘器只对10μm以上的颗粒保持很高的分离效率，对直径小于6μm的细颗粒的分离效率相对较低。C1旋风筒、煤磨旋风收尘器收尘效率低，导致出煤磨煤粉中含有约3%~4%的窑灰粉尘，使入窑煤粉的热值偏低，这是入窑煤粉贫化的主要原因。

外界环境温度低时，加大煤磨高温风机拉风，才能保证入磨温度，煤磨高温风机转速由35Hz提高到45Hz，这样就导致了旋风收尘器、风管内风速偏高，进一步降低了收尘效率，这是煤粉贫化的另一个主要原因。

2、解决方案

针对以上入窑煤粉贫化的原因和现场实际情况，经考察评估后，决定首先提高C1分离效率，降低预热器出口废气中窑灰的含量；其次对煤磨旋风收尘器进行改造，提高收尘效率；最后通过调整煤磨运行参数，降低系统用风量，解决入窑煤粉贫化问题，提高煤磨产量。

2.1提高预热器出口C1分离效率

在C1旋风筒锥部增加尾涡隔离器，尾涡隔离器直径1?200mm，安装在距离旋风筒锥部1.5m处，尾涡隔离器与旋风筒周边保持500~800mm间隙，可以降低旋风筒下部的风速和料流速度。当旋风筒内物料被风带到该区域后，在重力作用下，直接落入下料管中，同时还能解决下一级下料管翻板阀锁风不严，导致内漏风向上带起粉尘的返料现象，进而提高C1分离效率，降低预热器出口废气中窑灰的含量。为加强C1旋风筒的内漏风治理，C1下料管采用双道翻板阀，加强锁风效果。

2.2煤磨旋风收尘器及管道技改

对煤磨系统热风管道2个旋风除尘器进行技改，通过计算并结合现场实际情况，把旋风收尘器旋风筒直径由Φ2?100mm改造为Φ3?600mm，降低旋风筒内风速，把旋风筒内筒长度增加1.5m，提高分离效率。同时在旋风收尘器前后平管道处，增加两个灰斗和下灰管道并加装重锤锁风阀，能够及时排出管道内沉积窑灰并确保煤磨系统用风不受影响，见图1。

2.3煤磨运行参数优化

我公司风扫式煤磨规格为Φ3.8m×（7+2.5）m，配备有TLS1760动态选粉机，通过窑尾热风在磨内完成烘干及粉磨。煤磨操作员习惯“大风带大料”的操作，很少调整系统用风。目前公司控制指标为进厂原煤水分＜8.0%、煤粉水分＜3.0%，通过降低磨尾排风机转速来降低磨内风速，降低煤粉在磨内流速，提高磨机研磨能力，从而达到降低高温风机风量的目的。经过中控参数调整，在煤粉质量、台时产量不变的情况下，磨尾排风机转速由45Hz降到42Hz，磨内风速降低，动态选粉机转速由85%降到81%，系统循环负荷降低，高温风机转速由80%降到77%，减少了热风用量，降低了粉尘掺加量。

图1旋风除尘器改造

3、技改后实际运行情况

技改措施实施后，煤磨系统运行工况正常，入窑煤粉与入磨原煤灰分差值由3.46%降到0.89%，煤粉发热量增加，见表2，入窑煤粉质量提高，窑系统7~9月份平均标准煤耗较技改前降低约1.1kgce/t，改造效果明显。

表2技改后入磨原煤和入窑煤粉分析

4、结束语

煤粉贫化是多种原因造成的，解决办法也有很多种，对于不同取风系统应该具体分析，把旋风筒改成袋式收尘器，收尘效果会更好，但是投资较大，阻力增加，电耗会升高。