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?一、总则
1.目的
为加强企业现场管理，优化工作环境，提高工作效率，确保产品质量，降低成本，保障安全生产，特制定本办法。
2.适用范围
本办法适用于企业内所有生产车间、办公区域及其他相关作业现场。
3.管理原则
-规范化原则：建立健全现场管理的各项规章制度和标准流程，确保各项工作有章可循。
-可视化原则：通过标识、看板等手段，使现场信息一目了然，便于员工操作和管理。
-持续改进原则：不断发现问题，分析原因，采取措施加以改进，持续提升现场管理水平。
二、现场5S管理
1.整理（SEIRI）
-定义：将工作场所的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。
-实施要点：
-全面检查工作现场，包括设备、工具、物料、文件等。
-制定物品判别标准，明确哪些是必要的，哪些是不必要的。
-清除不必要的物品，如长期不用的设备、过期文件、废旧物料等。
-对清除的物品进行分类处理，可回收的回收，不可回收的废弃。
2.整顿（SEITON）
-定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
-实施要点：
-规划物品放置区域，根据使用频率和功能进行分类。
-制作清晰的标识牌，标明物品名称、规格、数量、存放位置等信息。
-将物品整齐摆放于规定区域，做到定置定位。
-对危险物品设置专门的存放区域，并做好防护标识。
3.清扫（SEISO）
-定义：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。
-实施要点：
-制定清扫标准，明确清扫的区域、内容、周期等。
-划分清扫责任区，落实到具体个人。
-对设备、工具、地面、墙壁等进行全面清扫，清除灰尘、油污、垃圾等。
-检查清扫效果，确保无卫生死角。
4.清洁（SEIKETSU）
-定义：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。
-实施要点：
-制定清洁检查表，定期对现场5S执行情况进行检查。
-对发现的问题及时整改，确保现场始终保持良好的5S状态。
-建立5S激励机制，对5S工作表现优秀的部门和个人进行表彰和奖励。
5.素养（SHITSUKE）
-定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
-实施要点：
-开展5S培训，提高员工对5S管理的认识和理解。
-制定员工行为规范，明确员工在现场的言行举止、工作态度等要求。
-通过日常监督、检查和引导，促使员工养成良好的5S习惯。
三、现场安全管理
1.安全制度
-建立健全安全生产责任制，明确各级管理人员和员工的安全职责。
-制定安全操作规程，规范员工的操作行为。
-完善安全检查制度，定期对现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
-建立安全事故应急预案，提高应对突发事件的能力。
2.安全培训
-对新员工进行三级安全教育培训，经考试合格后方可上岗。
-定期组织员工进行安全知识培训和技能培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
-开展安全演练，如火灾逃生演练、地震应急演练等，检验和提升应急预案的可行性和有效性。
3.安全标识与防护
-在危险区域设置明显的安全警示标识，如禁止合闸注意安全佩戴安全帽等。
-为员工配备必要的个人安全防护用品，如安全帽、安全鞋、防护手套、护目镜等，并确保员工正确佩戴和使用。
-对设备进行安全防护装置的安装和维护，如防护罩、防护栏、联锁装置等，防止发生意外事故。
4.安全检查与隐患整改
-安全管理人员定期对现场进行安全检查，检查内容包括设备设施、电气安全、消防安全、作业环境等。
-对检查中发现的安全隐患进行登记，分析原因，制定整改措施，明确整改责任人、整改期限。
-跟踪隐患整改情况，确保隐患得到及时有效的整改，形成安全检查与隐患整改的闭环管理。
四、现场质量管理
1.质量标准
-制定明确的产品质量标准和工艺规范，确保员工清楚了解产品的质量要求和生产流程。
-对质量标准进行定期评
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