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管道焊缝无损检测技术交底（超声波探伤比例≥10%）

一、检测依据与规范要求

1.主要标准规范

–GB/T11345-2023《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级》：明确焊

缝超声波检测方法、灵敏度校准及结果分级标准。

–GB/T15830-2023《钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检测结果的

分级》：针对管道环焊缝的检测流程及验收要求。

–DL/T820-2023《管道焊接接头超声波检验技术规程》：电力行业管道检

测的专项技术要求。

–SY/T4123-2023《石油天然气钢质管道环向对接接头全自动超声波检测

标准》：适用于油气管道的高精度自动化检测。

2.检测比例要求

–通用管道：抽样检测比例≥10%，且覆盖每位焊工的转动焊口和固定焊口。

–高危管道（剧毒、高压、高温、低温等）：需按设计文件要求进行100%

检测，质量等级≥Ⅱ级。

二、人员与设备配置

1.人员资质

–操作人员需持有中国机械工程学会无损检测学会颁发的Ⅱ级及以上超声

波探伤资格证书，并具备管道焊缝检测专项培训记录。

–检测团队需包含至少两名持证人员，分工负责仪器操作、数据记录及结果

复核。

2.设备要求

–探伤仪：A型脉冲反射式，频率范围1-6MHz，动态范围≥60dB，配备

衰减器和DAC曲线校准功能。

–探头：斜探头（K值0.8-3.0）、直探头（频率2.5MHz），接触面宽度

适配管道曲率（误差≤±10%）。

–试块：采用CSK-IA、CSK-IIIA标准试块校准灵敏度，满足ZBY232标

准要求。

三、检测流程与关键控制点

1.前期准备

–焊缝处理：清除飞溅、氧化皮，打磨检测区域至粗糙度Ra≤12.5μm，保

证探头与工件耦合良好。

–仪器校准：使用CSK-IA试块校准时基线、灵敏度及DAC曲线，误差控制

在±2dB内。

2.扫查方法

–环焊缝：采用锯齿形扫查（探头移动步距≤10mm）、偏置扫查（偏移量

≥0.5W）及横向缺陷专项扫查。

–角焊缝：以45°斜探头为主，结合直探头补充检测，覆盖焊缝全厚度及热

影响区。

3.缺陷评定

–缺陷定位：使用简化水平距离法（l’）计算缺陷位置，误差≤±5mm。

–缺陷定量：按6dB法测量指示长度△l，当△l≥8mm时判定为超标缺陷。

–等级判定：依据GB/T11345标准，Ⅱ级（允许单个缺陷长度≤8mm）、

Ⅲ级（允许单个缺陷长度≤12mm）。

四、验收标准与记录管理

1.合格标准

–一般管道：超声波检测结果≥Ⅲ级，且无未焊透、裂纹等危害性缺陷。

–特殊工况管道（如低温、高压）：检测结果≥Ⅱ级，且缺陷密集区长度≤

焊缝总长的10%。

2.返修与复检

–超标缺陷需采用碳弧气刨清除后重新焊接，返修区域需进行100%超声波

复检，复检结果需提高一级验收标准（如原Ⅲ级需达Ⅱ级）。

3.记录与存档

–检测报告需包含：焊缝编号、检测参数（探头型号、灵敏度）、缺陷位置

及评级、检测人员签名。

–电子数据保存期限≥10年，纸质记录纳入竣工资料并移交建设单位存档。

五、安全与质量控制

1.安全措施

–检测区域设置警戒标识，操作人员佩戴防噪音耳塞（环境噪音≤85dB）及

绝缘防护装备。

–高空作业需搭设稳固平台，检测设备接地电阻≤4Ω。

2.质量管控

–每日开工前进行仪器性能验证（包括水平线性、垂直线性），偏差≥5%时

暂停使用。

–随机抽取10%检测结果进行交叉复核，误差率≥3%时启动全批次复检。

附：引用规范清单

-GB/T11345-2023、GB/T15830-2023

-DL/T820-2023、SY/T4123-2023

-GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》

技术负责人：

日期：2025年03月23日