轮带偏摆的测量分析与应对措施.docxVIP

1轮带偏摆的测量

主要步骤：组装测量设备→记录回转窑旋转周期→记录数据（80~100个点）→导出数据→处理数据→总结归纳，下面以对FS2#窑测量为例作一说明。

1.1组装测量设备

测量使用的主要仪器工具有：激光测距仪，固定架座，数据收集器（含数据线），三脚架。

将激光测距仪用固定装置固定，随后通过旋钮扭紧放置三脚架上。由于轮带活套筒体上，以轮带中线为轴产生周期性的径向摆动，因此越靠近边缘偏摆值越大（见图1）。故测量时激光应对准轮带底端低点，各设备的安装位置见图2。将激光测距仪与数据收集器连接，各设备安装完成。

1.2获得回转窑旋转周期

选取合适的参照物（如每圈滑移杆与滑移计算器触碰的时间）记录回转窑旋转多圈的总时间，计算出旋转1圈的周期T=15.5s。

图1轮带偏摆示意

图2测量设备的安装位置示意及现场情况

1.3记录数据（至少80~100个点）

将各设备架设稳固，三脚架架设水泥地基上，避免放在钢制板上，以减少晃动。按顺序打开各仪器，并对参数进行设置，随后开始记录数据。要求：每次测量记录轮带80~100个点的数据，最后开始收集的同一位置停止收集。然后更改位置，记录2~3次，可以筛选较好的数据，减小误差。

1.4导出数据

记录完成后，打开电脑中与数据收集器适配的数据收集软件，将数据导入电脑，并通过txt格式保存，见图3。

图3局部的收集数据

1.5处理数据

按照周期T=15.5s和总的测量时间进行数据处理，并确定测量过程中的圈数。随后将T/32，即将每一圈32等分，将与参照位置（如回转窑筒体标记线）相同的点位命名为1，其余的依次命名为2、3…32，将数值输入到表格中，通过区间筛选出距离的可靠值，舍去干扰值，随后依次取多圈数下每圈中每段距离的平均值，并通过图表呈现出来（见图4）。

图4距离点状图

随后选用Excel表格中的规划求解方法：非线性GRG法拟合数据（见图5）。GRG代表GeneralizedReducedGradient，这是一种非常常见并且有效的非线性规划求解的方法。根据输入的数值(变量)的变化，依靠目标函数的变化率，判断是否得到一个局部最优解。如果得到了局部最优解，则暂停搜索。为光滑非线性规划求解问题选择GRG非线性引擎。为线性规划求解问题选择单纯线性规划引擎，并为非光滑规划求解问题选择演化引擎。

图5非线性GRG法拟合

Excel中线性求解默认使用非线性GRG求解法。在局部最优解满足二阶充分条件，问题满足非退化假设的前提下，给出关于参数连续性质的局部最优解。

通过拟合出的曲线，可以反映偏摆值的变化与拟合情况，并在Excel中可得偏摆值的计算值为4.2mm，最大偏摆点为15.5，图中曲线弧度最大处也可反映最大偏摆点的位置。

2导致轮带偏摆的分析与应对

2.1轮带/托轮的不均匀磨损引起偏摆

2.1.1磨损分析

对FS2#窑现场测量，其一档轮带偏摆值非常大，经现场检查，其一档轮带呈梯形，轮带磨损非常不均匀，左侧轮带根比右侧轮带更“厚”，长期不与托轮接触（见图6）。可以看到，托轮接触的部分十分光亮，露出明显的金属光泽，而不接触的左侧明显为黑色。通过和制造分厂核实，两年前专业人员对托轮/轮带热态下的直径和磨损量进行了检测，显示托轮/轮带的热态直径与设计值相差较大，且磨损不均，后来业主却只换了托轮，而未更换轮带。更换托轮后改变了原先的配合状态，使得轮带托轮只有一小部分接触，致使轮带晃动，导致轮带摆动量大。

窑的基础振动放大了托轮与轮带的接触间隙，放大了其摆动量。轮带或托轮的不均匀磨损，使二者接触存在缝隙，导致轮带的受力随着时间变化周期性变化，因此轮带实际上的旋转中心也周期性变化，引起轮带在旋转周期内的径向位置改变。

图6轮带磨损情况

2.1.2轮带修磨

对轮带在线修磨，根据窑检测报告中托轮磨损检测数据，通过砂带与轮带工作面接触，通过研磨调整托轮表面直线度及同轴度，修复外圆，恢复圆柱度，以降低轮带损耗。修磨后，轮带能保持圆柱体，使托轮和轮带均匀接触，使窑能自由上下窜动，减少推力盘受力过大，避免托轮瓦高温现象，延长了托轮瓦使用寿命，提升窑的运转率。现在市面上主要的不停窑加工修复方式包括：在线车削、砂轮磨削、砂带磨削，其目的都是通过修磨改善二者的接触情况，减少接触缝隙，降低晃动频率，从而降低偏摆。

对于轮带的点蚀凹坑、厚度不一等表面缺陷，通过肉眼可以察觉，当运维人员觉得轮带与托轮接触较差，缝隙较大，或者是表面有明显的波浪纹或者点蚀凹坑很严重时，需要进行轮带变形测量，并分析轮带圆柱度的变化。按照行业惯例，当径向表面最大变形量达到6mm以上时需要进行修磨。修复加工完成后，必须通过质量检定，主要指加工精度与表面质量这两个方面。

2.2筒体温度的变化引起偏摆

2.2.1温度影响分析

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