窑内耐火砖异常损坏的分析及处理.docx

1事故经过

1.1第一次耐火砖损坏情况

2021年3月检修窑内更换了窑口浇注料和0.6~48.0m耐火砖，其中0.6~1.6m为硅莫砖，1.6~34.0m为碱性砖，34.0~48.0m为硅莫砖。3月16日10:18点火，17日10:18投料，4月30日15:30在窑筒体33.8m处突然出现425℃高温，面积约一块耐火砖，现场通过轴流风机进行辅助降温，筒体温度下降至325℃左右，5月1日10:00此处出现筒体温度上升情况，最高达580℃，且高温面积有扩大，达到两环约三块砖，公司立即决定停窑。

进窑检查耐火砖情况，发现33.2~33.8m筒体2点钟位置2环约1m2耐火砖脱落，脱落位置前、后各一环存在爆头现象，爆头最大深度115mm。耐火砖脱落位置存在扭曲现象，34.0~36.6m筒体1~3点钟区域13环硅莫砖存在扭曲现象，30.6~34.0m筒体1~3点钟区域碱性砖扭曲，33.8~34.0m筒体3点钟位置5块砖纵向断裂，2点钟位置10块砖爆头（见图1）。对损坏部位耐火砖进行了挖补，挖补过程中发现硅莫砖存在横向及纵向裂纹（见图2）。

图1窑内耐火砖损坏情况

图2硅莫砖损坏照片

抢修期间，检查回转窑机械参数，Ⅰ档、Ⅱ档、Ⅲ档冷态轮带顶部间隙分别为19mm、25mm、17mm，运行期间滑移量分别为18.55mm、14.27mm、21.42mm，Ⅱ档冷态顶间隙略微超标。此次未对轮带间隙进行调整，耐火砖的异常损坏判定为砌筑质量问题。

1.2第二次耐火砖损坏情况

2021年12月检修，对35.2~44.9m筒体进行更换，窑内更换窑口浇注料和0.6~48.0m耐火材料，其中0.6~1.8m为硅莫砖，1.8~37.0m为碱性砖，考虑到上次耐火砖损坏，将碱性砖延长到37m，并提高了25~37m碱性砖的品位。2022年1月因错峰生产停窑检修，发现33.6~37.0m区间，即碱性砖与硅莫砖交界处向前17环约300块碱性砖存在不同程度扭曲断裂现象，其中34.2~37.0m区间耐火砖扭断，形成明显斜线，36.0~37.0m区间耐火砖扭曲断裂严重，与2021年5月耐火砖损坏位置和情况基本相同（见图3）。

图32022年窑内耐火砖损坏情况

检修期间检查机械运行状况，测量Ⅱ档轮带冷态间隙为24~25mm，Ⅱ档滑移量为14mm左右，Ⅱ档轮带冷态间隙略微超标，但滑移量正常。从砖的损坏情况可以判定是机械应力过大所致，公司组织对耐火砖损坏部位的筒体（33.0~35.2m）厚度进行测量，发现33.8m处筒体厚度较薄（与2021年5月1日掉砖同部位），筒体最薄处仅26.4mm（原设计厚度40mm），磨损量高达34%。

2采取措施

因检修时间限制，筒体来不及更换，经公司技术部门研讨对33.2~34.0m筒体圆周方向采用筋板进行加固处理（见图4）。同时对Ⅱ档轮带间隙进行调整，将38mm浮动板和2mm调整垫片更换为40mm浮动板，调整后测量冷态下轮带顶间隙为21~23mm。为了避免频繁转窑对挖补砖的再次损坏，将窑内挖补工作改至垫板和筋板处理结束后进行。

图4薄弱筒体加筋板和更换轮带垫板

2022年5月区域协同停窑，临时处理后的耐火材料已连续运行了75d，停窑检查发现此次挖补部位耐火砖完好，无扭曲、断裂现象（见图5），完全满足回转窑的后期运行要求。

图52022年5月停窑检查照片

3原因分析

（1）Ⅱ档轮带后筒体厚度处于过渡部位（筒体厚度由厚变薄），机械应力较为集中，由于筒体具有一定的弹性，应力在耐火砖上进行集中释放，导致耐火砖剪断、扭曲，这是造成此部位耐火砖异常损坏的主要原因。

（2）较大的筒体椭圆度形成较大的环向交变应力，加之轴向交变应力在轮带附近的筒体叠加，造成窑内衬体在纵向和环向上的压缩挤压和拉伸，使窑衬之间出现缝隙，破坏了窑衬的稳定性，这是导致耐火砖异常损害的另一客观原因。

4处理措施

（1）定期、规范对回转窑筒体厚度进行测量，每1m位置取一个截面，每个截面环向45°测量一个点，建立筒体厚度记录档案，当筒体厚度降至原厚度的70%时，可考虑更换。对于出现过的筒体高温点，要重点测量筒体厚度。

（2）在出现掉砖红窑时，要严格遵守“红窑必停”的原则，防止回转窑筒体出现局部永久性氧化和变形，从而避免因筒体变形产生的应力聚集剪断耐火砖现象。

（3）关注轮带滑移量，控制各档滑移量在合理的范围，当热态下滑移量超出24mm，操作上要及时进行调整，将其控制在合理范围之内。

（4）当冷态下轮带间隙超出24mm（经验值）时，要通过增加垫片或更换浮动垫板的方式来调整轮带间隙，确保轮带间隙在上限值的80%左右（经验值）。

（5）定期对回转窑筒体中心线和椭圆度进行检测和调整，避免椭圆度过大对耐