硫铝酸盐水泥碳排放核算.docx

人类活动排放的温室气体引起全球气候异常已成为共识。联合国政府间气候变化专门委员会（IPCC）测算，若实现《巴黎协定》2℃控温目标，全球必须在2050年达到二氧化碳净零排放（又称“碳中和”）[1]。目前，世界有120多个国家和地区包括欧盟、美国、英国、瑞典等发达国家提出了碳中和目标。2020年9月，习近平主席在第75届联合国大会上提出我国“双碳”目标——力争于2030年前达到峰值、2060年前实现碳中和。2021年4月又在“领导人气候峰会”上强调，我国已将“双碳”目标纳入生态可持续建设发展布局中，并支持符合条件的地区、重点行业和重点企业先行实现碳达峰目标；“十四五”期间将依次把一些高排放行业，如石化、化工、建材、钢铁、冶金、造纸、航空航天等，纳入全国碳交易市场。

自1824年，波特兰（Portland）水泥发明以来，水泥就成为国民经济建设的重要基础材料。硅酸盐水泥是当今世界上最主要的混凝土工程用胶凝材料，2019年全球水泥总产量达到41亿t，比上年增长1.2%。据统计，我国水泥产量自1985年跃居世界第一以来，水泥持续增长，每年增长速度达10%以上[2]，2021年已达23.8亿t左右。水泥在为人类造福的同时，消耗了大量自然资源和能源，产生了大量废弃物，排放了大量温室气体[3-8]，每生产1t硅酸盐水泥熟料需消耗1.7t原材料[9]，排放0.8~1.0tCO2[10-12]。2018年全球水泥行业产生的二氧化碳排放量是全球二氧化碳排放总量的8.7%，仅次于钢铁行业[13]。2019年我国水泥生产产生的二氧化碳是工业二氧化碳排放总量的32%。2020年，我国水泥生产碳排放12.3亿t，同比上升1.8%[14]。水泥生产过程中的CO2排放来自于窑中石灰石煅烧分解、化石燃料的消耗和工厂的电力消耗三部分，前两项也称直接排放，后者为购买的电力能源消耗产生的排放[15]，称为间接排放。Stafford等人指出直接排放约占总排放的90%~95%[16-18]，其中，煅烧分解产生的CO2排放占总排放量的50%~62%，燃料燃烧产生的CO2排放占35%~38%[19]，剩余的8%左右来自于电力能源消耗产生的碳排放，我国水泥工业2020年电力消耗产生的碳排放约合8?955万tCO2当量[19]。

为减少水泥生产产生的二氧化碳，世界各国都在探索。欧盟采用碳交易排放体系（EUETS）鼓励水泥行业向低碳转变[20]，通过提高水泥生产过程的能效、增加窑内替代燃料的使用、使用可替代高能耗水泥生料材料降低碳排放。Supino[21]等研究了欧洲水泥行业利用废弃物代替部分原材料和燃料，既可减少自然资源和化石燃料的开采，也可减少CO2排放。Nakic[22]研究了使用污水污泥（SewageSludgeAsh，SSA）替代部分水泥的潜在环境影响，结果显示，在保证与原混凝土相同性能的条件下，用SSA代替10%水泥，以全球变暖潜能值（GlobalWarmingPotential，GWP）表示的环境影响降低了9%；Valderama等人[23]采用生命周期理论评价（LifeCycleAssessment，LCA）研究了新型生产工艺与以前生产工艺的环境影响，结果显示，由于能源效率的提高，温室效应影响减少了5%。

硫铝酸盐水泥（SulphoaluminateCement，SAC）是我国于20世纪70年代自主研发的水泥系列，以铝矾土、石灰石和石膏为原料，经低温煅烧（1?300~1?350℃）、研磨等工艺制成的具有早强、快硬、抗冻、耐腐蚀、抗渗、膨胀、自应力、低碱等一系列优异性能的水硬性胶凝材料，可应用于抢修抢建工程、耐海水腐蚀和昼夜温差变化大的工程建设。研究显示，尽管在其生产过程中温室效应是影响环境的主要因素[24]，但较于传统硅酸盐水泥，硫铝酸盐水泥生产排放的CO2少，带来的温室效应影响显著降低[25-29]。这些研究虽然应用了LCA方法评价了硫铝酸盐水泥生产的环境影响，但采用的是定性与定量相结合的方法，且在其评价过程对能源消耗的评价，采用的是当年能源生产方面的公共数据，与目前我国能源生产实际水平存在较大偏差[26]，显然与我国现阶段实际情况不符；而且，有的只是测算了煅烧分解过程和燃料燃烧过程的CO2产生的温室效应，忽视了其他温室效应气体如N2O、CH4等[24]；有的以形成1m3某种强度的混凝土为功能单位估算了温室效应；有的直接以普通硅酸盐水泥熟料粉磨能耗数据替代硫铝酸盐水泥熟料粉磨能耗数据[27]，但熟料成分不同带来的能耗不同，而缺少基于我国现阶段典型工艺硫铝酸盐水泥从原材料采掘到水泥生产全生命周期的温室气体排放的核算。基于上述原因，本文结合调研数据，以旋风预热器窑生产42.5级硫铝酸盐水泥作为研究对象，对其生产生命周期的碳排放包括政府间气