可编程控制器技术（第三版）教学课件任务十一 PLC实现自动生产线控制.pptx

可编程控制器技术(第三版)——任务十一PLC实现自动生产线控制主编何琼

任务十一PLC实现自动生产线控制任务目标任务描述任务实施任务检查与评价知识链接巩固与拓展

任务目标（1）了解自动生产线的组成和功能，能进行简单的安装和调试。（2）熟悉N:N链接和并行链接网络通信中软元件的分配及通信程序的编写。（3）熟悉触摸屏的设计软件，三菱变频器的工作原理。（4）掌握PLC进行对象控制时I/O点的确定，触摸屏、变频器的正确接线方法。（5）掌握触摸屏编程软件制作触摸屏画面、通用变频器的操作及设置方法，能解决简单的实际工程问题。（6）提高自动生产线控制设备的操作、调试和故障排除的能力。

任务描述任务内容自动生产线是综合机械技术、控制技术、传感技术、驱动技术、网络技术于一体的机械电气一体化装置系统。实施条件教学做一体化教室，PLC实训装置（含PLC基本单元)，自动生产线实训装置，个人计算机（已安装GXWorks2、MCGS编程软件），电工常用工具、连接导线若干。

任务实施步骤一准备工作，通电检查自动生产线的各站是否正常，置PLC于“STOP”状态。步骤二读懂控制要求，自动生产线皮带传送分拣单元的工作目标是完成对不同工件的分拣。1.设备上电和气源接通后，若工作单元的三个气缸均处于缩回位置，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。

任务实施2.若设备准备好，按下启动按钮，系统启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。当传送带入料口人工放下已装配的工件时，变频器即启动，驱动传动电机以固定频率为30Hz的速度，把工件带往分拣区。3.设备的工作目标是完成对白色金属或塑料工件，黑色金属或塑料工件进行分拣。为了在分拣时准确推出工件，要求使用旋转编码器作定位检测，并且工件材料和芯体颜色属性应在到达推料气缸前的适应位置被检测出来。

任务实施步骤三设计PLC控制I/O分配表。表11-1输入输出I/O点分配表

任务实施步骤四根据I/O分配表，画出I/O硬件接线图。图11-5皮带传送分拣单元PLC的I/O接线图

任务实施步骤五变频器参数设置根据任务要求完成变频器电气接线和频率设定，使用变频器驱动传动电机以固定频率为30Hz的速度把工件送往分拣区。测试时变频器参数可设置为Pr.79=1，Pr.161=0；可以在变频器操作面板进行启动或停止的操作，用M旋钮进行变频器频率的调节；测试结束后，变频器参数可设置为Pr.79=2，Pr.161=1，Pr.4=30Hz，固定为外部运行模式，M旋钮电位器式，通过模拟量电压输入信号调频，高速段运行频率为30Hz。

任务实施步骤六设计任务程序，在此主要讲述单机工作模式下分拣单元程序的编制。1.旋转编码器脉冲当量测试旋转编码器脉冲当量结果为测试的估算值，所以需要进行调试和测试。脉冲当量=工件移动距离/高速计数脉冲数。其中工件移动距离通过尺子测量，高速计数脉冲数通过在PLC程序监控界面上观察高速计数器C251的读数得到。通过脉冲当量可以计算传送带移动的距离，通过反复测试与计算，从而可以保证工件能正好停在出料槽入口处的中间，推杆能准确地将工件推入槽中。

任务实施2.分拣控制程序分拣过程可以考虑用步进顺控程序更加方便，在程序的初始阶段，当检测到工件到达传送带入料口处时，复位高速计数器C251，以固定频率启动变频器驱动电机运转，分拣控制程序初始步梯形图如图11-6（a）所示。当工件经过光纤传感器和金属传感器时，根据工件的属性，产生不同的程序分支流向，传感器判断工件属性梯形图如图11-6（b）所示。判断工件是否到达出料槽入口处的中间，可通过触点比较指令判断C251当前计数脉冲数与传感器预设的位置值对应的脉冲数是否相等来实现。

任务实施（a）分拣控制程序初始步梯形图

任务实施（b）传感器判断工件属性梯形图图11-6单机工作模式下分拣单元关键程序

任务实施步骤七下载程序，打开编程软件GXWorks，正确将程序输入并下载到PLC。步骤八运行程序，整体调试。将PLC的运行方式置于“RUN”状态。小组成员在传送带上放置各种颜色的物料，设置变频器参数，观察设备的运行情况，并记录运行结果。步骤九整理技术文件。

任务检查与评价一级指标比例二级指标比例得分电气接线25%1.I/O分配接线10%2.变频器及驱动电动机接线10%3.电气接线工艺5%程序设计与输入30%1.程序设计20%?2.指令的使用5%?3.程序输入与下载5%?系统整体运行调试35%1.复位功能5%2.变频器参数设置10%3.变频器启动及运行5%4.工件分拣精度5%5.故障排除10%职业素养与职业规范10%1.设备操作规范性4%2.