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分离过程设计与优化
常压情况下乙醛和醋酸乙烯的沸点如表1所示，可以看出两者的沸点相差较多，因此可以采用普通精馏技术对其进行分离，实现乙醛产品的精制。
物质
乙醛
醋酸乙烯
沸点/℃
20.8
72-73
表1沸点对比表（1atm）
利用RadFrac对该精馏过程进行模拟和优化。选择强非理想溶液（Stronglynon-idealliquid）的相平衡模型NRTL表达物系的非理想性。
1.总塔板数优化
首先确定乙醛精制塔T0403的分离要求，塔顶乙醛质量纯度需高于99.9%。
在DSTWU中进行简捷计算，分析塔顶乙醛质量纯度为99.9%情况下塔板数和回流比的关系。该塔为常压塔，在DSTWU中输入分离目标，并用设计规定控制乙醛纯度，得到塔板数与回流比的关系见图1。
图1乙醛精制精馏塔总塔板数与回流比关系
在实际工业生产过程中，塔板数的增多意味着投资费用增加，而回流比的增加意味着操作费用增加。
根据图1，最终选择理论塔板数为21块（包括冷凝器与再沸器），在该点理论塔板数对回流比影响已进入平缓区，再继续增加塔板数并不能显著减小精馏塔的操作费用，因此确定其为最终理论板数。
2.满足塔顶流股纯度要求的回流比优化
根据DSTWU中模拟结果，得到满足塔顶乙醛流股纯度要求的理论板数及初始回流比，将其输入RadFrac模块进行严格计算。设定理论塔板数为21，在设计规定中设置塔顶产品流股中乙醛浓度为0.999，通过调节回流比参数使其实现。结果得到，当理论板数为21时，塔顶产品流股中乙醛浓度大于0.999的优化回流比为0.4108。
3.加料板位置优化
进料板位置对塔的分离效率有较大的影响，在满足上述两个设计规定的前提下，选择塔板液相浓度与进料浓度最接近的塔板作为进料板其效率最高。乙醛精馏塔为液相进料，进料流股中乙醛质量浓度为0.74569，根据上述优化计算结果的塔板浓度分布（Profiles），选择相近液相浓度的板进料，并重新运算反复调整进料板位置，直到进料板组成与进料组成最为接近。优化得到的最终进料板为第17块板（包括冷凝器）。
图2Profiles结果截图
4.综合优化结果
塔主要用以分离乙醛和醋酸乙烯和水的混合物，塔顶出乙醛质量分率99.9%流股，塔底出少量醋酸乙烯，无回收价值，直接通往废水处理。在权衡设备投资费用和操作费用后，在满足分离要求的前提下优化得到塔的理论板数为21块。通过两个设计规定优化得到塔的回流比为0.4108、塔顶馏出比为0.77612，优化后的加料板为第17块板。
在此优化条件下，塔顶乙醛产品信息如表2所示，符合产品要求。
表2乙醛产品流股信息
组分
单位
流量
质量分数
质量流量
kg/hr
3.68E-06
2.73E-08
C2H2
kg/hr
4.23E-28
3.14E-30
CH3COOH
kg/hr
134.6170051
0.999000006
CH3CHO
kg/hr
0.004361337
3.24E-05
WATER
kg/hr
1.37E-06
1.02E-08
DXC
kg/hr
0.000347126
2.58E-06
VAC
kg/hr
0.130037455
0.000965015
ACETO-01
kg/hr
3.96E-09
2.94E-11
CARBO-01
kg/hr
3.68E-06
2.73E-08
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