Φ4.0 m×60 m回转窑系统提产降耗改造实践.docxVIP

1生产线提产瓶颈

改造前通过对现场情况的深入了解以及与企业的充分交流，对现有主机设备进行了系统的提产降耗改造分析，目前生产线提产降耗的瓶颈如下：

1）预热预分解系统

通过对现有预热器系统的规格参数分析及计算，在目前产量下，C1旋风筒的断面风速已达到4m/s以上，C4、C5旋风筒的断面风速达到6m/s，分解炉的断面风速也已经超过11m/s。整体来看，现有预热预分解系统已达到设计能力的极限，常规设计需保证C1旋风筒的断面风速在3~4m/s，C2~C5旋风筒的断面风速在5~6m/s，分解炉主炉的断面风速为10m/s。

2）回转窑和三次风管

该窑设计熟料产量为2?500t/d，最大转速4.07r/min，主电机功率315kW，在3?000t/d的熟料产量下，计算回转窑容积产量为4.9t/（m3·d），断面热负荷为4.5MW/m2，该数值对于Φ4.0m×60m的回转窑已属于偏高水平，同时窑内物料填充率也偏高，不利于窑内物料的热交换。此外，三次风管外径2.2m，有效内径1.8m，在3?000t/d的熟料产量下，三次风管内的通风风速已偏高，继续提产后三次风管的通风阻力将增加，影响窑炉用风的平衡。

3）冷却机

现有第三代冷却机的有效冷却面积为62.4m2，在3?000t/d的熟料产量下存在出冷却机熟料温度高、热回收效率差等问题。在现有烧成系统设备都已超过最大设计能力的情况下，低品质的二、三次风会降低窑、炉内的燃料燃烧速度，极大增加窑、炉的煅烧负荷，因而冷却机的改造对烧成系统的提产降耗至关重要。

4）高温风机

现有高温风机额定风量为40万m3/h，额定风压为8?896Pa，在3?000t/d的熟料产量下已经接近满负荷运行，因此，高温风机需相应改造，以满足烧成系统提产降耗的要求。

5）其他辅机设备

根据改造目标和现有烧成系统辅机设备能力核算，现有燃烧器、熟料斜拉链机、生料转子秤、生料入窑提升机等设备均需进行相应的优化改造。

2改造方案

1）C1旋风筒

C1旋风筒在设计上要求具有较高的分离效率（≥95%），本次改造中由于C1的断面风速已经超过设计极限风速，通过改造的方式不仅很难有效降低C1的阻力，更有可能降低其分离效率。考虑到其重要性，将C1旋风筒整体更换，直径由4.6m更换为5.4m，改造后旋风筒的设计断面风速在3.5m/s左右，增加了粉尘在旋风筒中的沉降时间，保证改造后C1最佳的工作状态，为提产降耗改造创造有利条件。同时增加了内筒整流降阻器和锥部尾涡隔离器，再通过旋风筒各关键尺寸的合理、优化设计，可保证95%以上的分离效率（常规入窑生料情况下），旋风筒本体阻力亦可小于800Pa。

2）C2~C5旋风筒

虽然C2~C5的断面风速偏高（6~8m/s），考虑到下级旋风筒对分离效率的要求低于C1，因此仅做局部改造，目标主要为降低旋风筒阻力，保证适宜的分离效率（86%~90%），同时提高预热器系统的换热效率。

（1）通过扩大进口面积和内筒直径实现C2~C5降阻改造。在扩大旋风筒进口面积时，需保证旋风筒进口的宽高比在0.5~0.65之间，因此C2~C5旋风筒进口的改造需将蜗壳外扩增加进口宽度，同时提高旋风筒顶盖增加进口高度。若仅增加进口宽度，在旋风筒断面风速偏高时，会增加短路气流量，影响旋风筒的收尘效率；若仅提高顶盖，则会降低上升管道内的有效换热时间，影响预热器系统的换热效率。

（2）C2~C5分离效率的改造。在上述旋风筒降阻改造的同时已兼顾了旋风筒的分离效率，但增加旋风筒的内筒直径后，缩短了含尘气体进入旋风筒后的短路距离，增加了含尘气流的短路风险，易导致旋风筒分离效率的降低。因此，在扩大旋风筒内筒直径的同时，需保证旋风筒进口与旋风筒内筒的距离，这是旋风筒设计中的关键性尺寸，如图1所示。旋风筒改造中需重点考虑蜗壳的流场优化，一定程度上保证旋风筒的分离效率，图2为旋风筒蜗壳改造示意。

图1旋风筒关键性尺寸示意

（3）提高预热器系统换热效率的改造。经计算，改造后各级旋风筒上升管道处的风速偏高，不仅会降低物料在上升管道内的换热时间，同时上升管道物料加速区内动量传递的阻力损失也会大幅增加，因此在不影响预热器框架结构的基础上将各级旋风筒上升管道做扩径改造，改造前后上升管道尺寸对比见表1。

图2旋风筒蜗壳改造示意

表1改造前后上升管道尺寸对比

3）分解炉扩容及流场优化改造

现有分解炉总炉容约763m3，根据计算，分解炉内气体的停留时间将不足4s，无法满足对应产量下生料的分解以及煤粉燃烧的时间要求，因此分解炉的扩容改造是系统提产降耗的关键。本次改造中通过增加分解炉出口鹅颈管高度的方式对分解炉进行扩容改造，将鹅颈管从窑尾框架5L平台绕出预热器框架，在框架外加高至7L平台后下行回到预热器框架内，与C5