改善水泥泌水性的措施与效果.docxVIP

1影响泌水性的因素分析

经查阅相关文献资料了解到，一般水泥在配制砂浆或混凝土时，会将一部分拌和水保留起来，有的在凝结过程中会析出一部分拌和水。这种析出的水往往会覆盖在试体或构筑物的表面上，或从模板底部渗溢出来。水泥的这种保留水分的性能就称作保水性；水泥析出水分的性能称为泌水性。保水性与泌水性实际指的是一件事物的两个相反现象。

泌水性对制造均质混凝土是有害的。在混凝土制备过程中，实际拌和用水往往比水泥水化所需的水量多，如果所用水泥的泌水性大，则导致混凝土分层离析，破坏混凝土均一性，同时使水泥浆体和集料、钢筋之间不能牢固粘结，并形成较大孔隙，所以用泌水性大的水泥所配制的混凝土，孔隙率提高，特别是连通的毛细孔较多，质量不均，抗渗性、抗冻性以及耐蚀等性能较差，由于分层、离析，导致混凝土界面薄弱层的出现，使混凝土整体力学强度等性能降低。如果水泥的保水性不好，则拌成的砂浆在砌筑时，很容易被所接触的砖、砌块等基材吸去水分，从而降低其可塑性与粘结性，不能形成牢固的粘结，而且施工也不方便。一般情况下，凡是能够改善水泥泌水性的因素，一般都能提高其保水性。

水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒（5μm）含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。此外，也有些大磨（尤其是带有高效选粉机的系统）磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒（小于3~5μm）含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉现象。

2试验研究及结论分析

基于以上对水泥泌水性的影响因素，为验证各原材料对水泥泌水性的影响，我们开展了各原材料小磨试验，分别试验凝结时间、比表面积、混合材种类对泌水性的影响，寻找影响水泥泌水性的主要原因。泌水性试验按照JC/T2153—2012《水泥泌水性试验方法》进行。

2.1试验材料

小磨试验所用熟料为公司生产的硅酸盐水泥熟料，其他原材料如脱硫石膏、粉煤灰（干）、炉渣均取自公司原材料库。各原材料化学成分见表1。

2.2试验方法

将破碎后的熟料（5mm）与脱硫石膏、粉煤灰（干）、炉渣、石灰石按照试验小磨配料方案（见表2）配制成5kg试样，脱硫石膏外掺，加入Φ500mm×500mm标准试验小磨进行粉磨，比表面积按照GB/T8074—2008《水泥比表面积测定方法勃氏法》进行测定。水泥泌水试验结果见表3。

表1水泥粉磨用原材料化学成分%

表2小磨试验配料方案

2.3结论分析

表3试验数据显示：（1）不同混合材对水泥泌水率有明显的影响，掺加7%的炉渣水泥泌水率明显升高，掺加5%石灰石时，水泥泌水率降低；（2）石膏掺加量低，加快水泥凝结时间，使水泥颗粒沉降时间缩短，降低水泥泌水率；（3）提高比表面积增加细颗粒含量能有效封堵水泥水化产生的空隙，促进水泥凝结，降低水泥泌水率；（4）熟料标准稠度用水量低的水泥泌水率反而高。

表3各试样泌水试验结果

3改进措施及效果

按照试验结论，我们对出磨水泥质量控制指标和混合材掺加品种进行调整，SO3指标由2.50%调整至1.80%，同时比表面积由350m2/kg调整至370m2/kg，混合材掺加品种由粉煤灰（干）2%和炉渣10%总量12%的状态，调整至粉煤灰（干）5%+炉渣3%+石灰石3%总量11%，水泥泌水性得到了明显改善，出厂水泥也得到了用户的肯定。调整前后水泥泌水试验结果见表4。

表4调整前后水泥泌水试验结果

为确保出厂水泥泌水率满足需求，我们安排对出磨水泥进行了一段时间泌水性试验，以验证大磨实际生产效果的延续性，发现通过调整三氧化硫、比表面积和混合材品种水泥泌水率下降明显且稳定，在此基础上，我们一并制定了水泥泌水率控制指标。

4结束语

水泥的泌水性为定量指标，水泥的混合材掺加品种、凝结时间、比表面积都会影响水泥的泌水性。具体控制以检验水泥的泌水性并综合权衡其他水泥性能、成本等因素来调控水泥泌水情况，把水泥泌水性控制在一定的水平，以满足用户对水泥质量的要求为首要前提。