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第三章.化工工艺热风险及评估

本章主要内容

3.1事故案例

3.2化工过程的危险性

3.3热危险性评价的理论基础

3.4化工工艺热风险评估实验技术

3.5热化学工艺过程热危险性综合评价程序

3.1事故案例

我国TNT生产线大爆炸事故(1987)-起因于反应失控

1987年5月3日22时10分，某化工厂梯恩梯车间发生爆炸，

爆炸药量约19吨，死亡职工7人，重伤8人，轻伤52人。整

个硝化工房和设备被炸成一片废墟，炸毁房屋面积4281平

2

方米。……在冷却水质1.5kg／cm的情况下（按操作要求，

2

冷却水压力为2-5kg／cm），将三段硝化4、5两机的硝化温

度由手控转为自控。约21时50分，5号硝化机的操作工发现

硝化机上盖各观察孔冒出少量硝烟，随即硝烟增大，硝化

温度上升，硝化机人孔盖被冲开，喷出火焰，发生爆炸。

3.1事故案例

Pepcon氯化铵爆炸

3.1事故案例

我国TNT生产线大爆炸事故(1991)-起因于反应失控

1991年2月9日，中国的又一条TNT生产线硝化工房发生了

爆炸事故，死亡17人，重伤13人，轻伤94人。距爆心500m范

2

围内的建筑物均遭摧毁和严重破坏，摧毁范围达5万m，严重

2

破坏范围达5.8万m，3000m内的建筑物玻璃多数被震碎，约

10km处地震台测得地震强度里氏3.5级，烈度10-11度。直接

经济损失2266万元。参与爆炸的炸药量约40吨TNT当量。原因

是工艺条件异常，导致反应失控。

3.1事故案例

莫顿国际公司爆炸事故(美国,1998)

邻-硝基氯代苯(o-NCB)和2-乙基己胺(2-EHA)合成染料的

一个反应。反应失控的结果：9人受伤，释放出有害物质，对

工厂造成极大破坏。

在容量为8,000L的反应器中生产染料过程中，反应器内超压

引起泄漏，泄漏出的可燃物被点燃，发生了火灾和爆炸事故。

原因：反应速度加快，并远远超出了反应器移除热量的能力。

3.1事故案例

Toulouse硝酸铵爆炸事故（法国，2001）

超标/超量储存250,000kg硝酸铵。80年前德国的Oppau曾

发生过同样的事故。那次事故的教训应该告诉他们：在一个储

存点应限制硝酸铵的储量。

在这次事故中，有30人死亡，3000多人受伤，800人住院，

20000所房屋、公寓、办公室受损，3所医院、学校、1所大学

和1个足球场不能使用。

爆炸产生宽50m，深10米的坑。

3.1事故案例

中化集团沧州大化TDI有限责任公司爆炸(2007)

甲苯二异氰酸酯（TDI）车间硝化装置发生爆炸事故，造成5

人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，

附近村庄几千名群众疏散转移。事故的直接原因：一硝化系统在

处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导

致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二

硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离

器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离

器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。

混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一

硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温

下发生爆炸。

TNT当量法

方法思想：将已知能量的可燃物料等同于当量质量的TNT，

以之为基准，进一步确定蒸气云爆炸的伤害效应。

方法步骤：

确定参与爆炸可燃物质的总量；

估计爆炸效率，计算TNT当量；

根据比例公式，或结合图表，得出