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江苏科技大学机械工程学院

唐文献

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2014年7月5日;精细化管理的背景、挑战与机遇;产品利润持续走低

客户需求依旧苛刻

市场需求多元细分;对世界主流管理文化的思考;对中国核心管理文化的思考;国学文化中的“精细化管理”;中国制造业开展趋势：构建“6+1+1”

精益产业链;企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，本钱能力成为企业的根底竞争能力。

1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低本钱、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。;系统提升需要“软”“硬”结合;从精益生产迈向世界级制造;目录;一、精益生产;精益生产内涵;;;;一、精益生产;一、精益生产;一、精益生产;一、精益生产;二、精益生产核心及特征;拉动式准时化生产;全面质量管理;团队工作法Teamwork;并行工程ConcurrentEngineering;精益生产主要特征;精益生产的好处;三、精益生产方式;三、精益生产方式;四、6S;四、6S;四、6S;四、6S;四、6S;四、6S;

6S管理精要;6S管理精要;工厂现场常见的不良现象及改善的原那么;执行6S的好处;;;精益生产方式的本质

彻底消除浪费

●消除浪费可以有效降低本钱

——〔精益生产方式的本质〕

●消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。;;;;大库存是百害之首;;实现精益生产的核心问题

——缩短制造周期;河流与水库;;精益管理工程组长;卓越生产主管的八项职业化素养;严谨的职业作风;关键业务流程;依据某种达成共识的程序来运作，这些程序清晰地写下来就成为标准，不断执行这些标准并将其完善，称之“标准化”;生产能力与效率衡量;

1、作业测定

时间分析：

能普遍衡量生产效率的指标是时间。作业时间可以有效地反映作业方法的优劣、作业效率的上下。

作业测定：

通过作业时间对作业方法进行定量的状态分析，是作业分析的重要手段。;

2、标准工时及其测定

标准工时：

☆采用规定的方法和设备，

按照规定的作业条件。

☆由经过适应性训练、充分掌握本工序作业

并具有特定熟练程度的作业者，

在不受有害影响的条件下

☆以最高的节奏进行充分履行本工序功能的平均性作业，

完成每个单位作业所必需的时间。;生产效率：单时单人生产能力件/H·人

单时单人产值元/H·人

单时单人利润元/H人

单位劳动本钱产值元/元

单位劳动本钱利润元/元

生产执行效率：方案完成率%

单时生产能力件/H

设备运转率%

生产有效运转率%

设备故障次数次/月

设备总故障时间H/月

设备平局故障时间min/次

设备平均故障间隔H;

提高生产效率的方法的优先度：;出勤体制安排的考虑要点：

☆设备利用率最大化

☆满足销售量的需要〔产-销平衡〕

☆缩短交货周期

☆实现准时制交货

☆人员最少化

☆符合法律法规要求

☆节约能源;线平衡分析与工序作业改善;

1、线平衡的概念

线平衡〔LineBalancing〕

是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之到达能力平衡，最终提高生产线的整体效率。

工序能力一致→平衡

工序能力不一致→不平衡;

2、改善线平衡的目的

线不平衡会造成工序间的中间在制品、待工和待料等损失，使生产效率降低。追求线平衡的目的是提高整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。

线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：

☆提高人员及设备的生产效率

☆减少产品的工时消耗，降低本钱

☆减少在制品，降低在库

☆实现单元化生产，提高生产系统的弹性;3、线平衡率的计算方法;4、线平衡改善的判断标准

一般来说，平衡损失率在5～15%以内是可以接受的，否那么就要进行改善。

5、线平衡分析的根本步骤

〔1〕确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；

〔2〕把握分析对象的现状；

〔3〕明确标准工时或