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标准解读IATF16949设计评审、设计验证、设计确认的区别

一、标准原文定义及条款

1.设计评审（DesignReview）

标准原文（ISO9001:2015条款8.3.4b）

实施评审活动，以评价设计和开发的结果满足要求的能力。附加要求（IATF16949:2016条款8.3.4.2）：设计评审应采用多方论证方法，并关注设计风险、功能目标、可制造性、可维修性等。

解读：

设计评审是在设计开发的各阶段（如概念设计、详细设计）中，通过跨职能团队（质量、工程、生产等）的系统化评审，评估设计是否满足输入要求及目标能力。核心目的是发现设计缺陷，确保过程可控。

2.设计验证（DesignVerification）

标准原文（ISO9001:2015条款8.3.4c）

实施验证活动，以确保设计和开发输出满足输入的要求。附加要求（IATF16949:2016条款8.3.4.3）：验证应包括对设计输出的测试、分析、检查或对比，并记录结果。

解读：

验证是检查设计输出（如图纸、样件）是否完全符合设计输入（如法规、性能指标）。核心目的是证明“设计做对了”（Dothedesignright）。

3.设计确认（DesignValidation）

标准原文（ISO9001:2015条款8.3.4d）

实施确认活动，以确保产品和服务能够满足规定的使用要求或预期用途的要求。附加要求（IATF16949:2016条款8.3.4.4）：确认应在实际或模拟使用条件下完成，并得到客户批准（如PPAP签署）。

解读：

确认是证明最终产品在真实使用场景中满足客户需求。核心目的是证明“做了对的设计”（Dotherightdesign）。

二、核心区别

维度

设计评审

设计验证

设计确认

执行时间

设计开发各阶段（如APQP阶段评审）

设计输出完成后（如样件制作后）

产品最终完成或交付前（如PPAP批准前）

目的

评估设计过程（满足要求）能力，识别风险

检查设计输出是否满足输入要求

验证产品是否满足实际使用需求

方法

跨职能会议、FMEA分析、风险评审

实验室测试、仿真计算、文件比对

客户装车测试、路试、PPAP提交

核心问题

“设计过程是否受控？能否达成目标？”

“设计输出是否符合输入规范？”

“产品能否在实际场景中满足客户需求？”

责任部门

内部多方论证团队（质量、工程、生产等）

内部技术/质量部主导

内部执行（质量/工程部）/客户批准（如签署PSW）

关键活动

-APQP阶段门禁评

审-DFMEA更新

-DV测试-规范符合性检查

-PPAP文件准备

-客户装车试验

输出证据

-评审会议记

录

-问题跟踪清单

-DV测试报

告

-仿真分析结果

-客户签署的PSW-装车试验报告

三、形成的流程文件与记录文件

1.设计评审

流程文件：

《APQP管理程序》（定义阶段评审节点）；

《FMEA控制规范》（规定风险分析方法）。

记录文件：

评审会议签到表、会议纪要（条款8.3.4b）；

改进措施跟踪表（条款8.3.4e）。

2.设计验证

流程文件：

《设计验证和确认程序》（明确测试方法）；

《DVPR模板》（测试项目与标准）。

记录文件：

DVPR（DesignVerificationPlanandReport）（条款8.3.4c）；

实验室测试原始数据（条款8.3.4f）。

3.设计确认

流程文件：

《PPAP提交规范》（文件清单与流程）；

《客户特殊要求（CSR）管理程序》。

记录文件：

客户签署的PSW（零件提交保证书）（条款8.3.4d）；

装车试验报告（条款8.3.4.4）。

通用要求

记录保存：所有文件需满足IATF16949记录保存期限（产品生命周期+1年）。

四、标准条款索引

ISO9001:2015：条款8.3.4（设计和开发控制）；

IATF16949:2016：

8.3.4.2（设计评审）、8.3.4.3（设计验证）、8.3.4.4（设计确认）。

五、应用示例参考（汽车行业）

设计评审：

结合APQP阶段门禁（如概念批准、设计冻结）进行强制评审。

使用FMEA工具识别设计风险（如DFMEA）。

设计验证：

制定完整的DVPR（DesignVerificationPlanandReport），覆盖所有输入要求。

验证方法需量化（如尺寸测量、耐久循环次数）。

设计确认：

优先采用客户实际使用场景测试（如整车厂装车路试）。

确保PPAP文件包完整，包括客户特殊要求的确认证据