船用主机高压油管开裂分析及措施.docxVIP

主机燃油高压油管是主机燃油系统中的重要组成部分，主机运行时高压油管持续承受脉冲高压冲击，其质量的好坏直接关系到主机运转[1]。

为了保证主机正常运转，主机燃油高压油管在管材一般要求的基础之上，主机专利商MDT还有以下相关要求：

1）管材需要能承受90MPa的压力在200℃条件下；

2）管子内表面的总脱碳层深度不得超过0.03mm；

3）管子内壁缺陷的深度不能超过0.3mm；

4）离内表面0.3mm范围内的珠光体减少不得超过50%。

某船主机型号为6S50ME-B9.3，功率为8130kW，高压油管材质为490I，规格为φ25×8.5mm（外径×壁厚），高压油管原材料采用多道冷拔及调质处理工艺加工而成，整个生产、加工过程中无酸洗、磷化工序，主机运行时高压油管所受到的冲击频率约为50次/分钟。

该主机在运行102h左右就发生高压油管开裂，见图1。

图1失效高压油管

本文通过对断裂油管断口分析、金相分析、化学成份、力学性能分析，确定了其开裂失效原因及后续的改进措施。

一、检测分析结果

1、检测方案制定

该主机相继出现开裂的油管总共有3根，对其中1根进行磁粉检测发现共有4处裂纹，所处位置大约在距离A端弯管处300mm～550mm之间，裂纹长度大约在30mm～50mm，高压油管的A端是联接喷油器，B端连接高压油泵，开裂部位在图1中C处。

为了准确查找失效原因，制定从以下几个方面查找原因：

1）在C处开裂口进行宏观、微观分析，查找开裂原因；

2）在D、E、F、G位置做横截面内表面微裂纹深度检测；

3）做化学成份与力学性能分析。

2、断口及表面缺陷观察

将开裂位置C处的管段剖开，见图2(a)，可见2个贯穿整个油管壁厚的裂纹面。裂纹面宏观形貌见图2(b)，开裂面较为平整，无明显塑性变形，裂纹源区位于内壁，开裂面上清晰可见贝壳纹，符合疲劳开裂的宏观形貌特征。

放大观察裂纹源区处，油管内壁处明显可见存在带状区域，见图2(c)。

图2油管壁裂纹形貌

3、SEM形貌分析与EDS能谱分析

将裂纹样品置于扫描电子显微镜下观察，裂纹源区SEM形貌见图3(a)，宏观所见内壁处的带状区域经测量尺寸为638.4μm，裂纹源位于带状区域的近表面处，可见台阶特征为疲劳源区的微观形貌特征，见图3(b)。

裂纹扩展区SEM形貌见图3(c)，可见大致平行的二次裂纹及疲劳辉纹，为疲劳开裂的微观形貌特征。

图3裂纹面SEM形貌

4、化学成份分析

在油管中间位置处进行了取样并使用红外碳硫仪（测量C和S两种元素）和光电直读光谱仪测定了油管除碳和硫以外的其它基体化学成份，化学成份实测值与专利商MDT的管材化学成份技术要求相比较，实测值符合MDT的技术要求[2]，见表1。

5、力学性能测试

从油管上图1中位置D和E之间取样进行了力学性能分析，各项性能实测值见表2。结果表明油管的静态力学性能和硬度均符合技术要求[3]。

6、金相分析

截取裂纹处的剖面金相试样，经镶嵌、磨抛后置于金相显微镜下观察发现，在裂纹源区附近发现了与主裂纹大致平行的裂纹缺陷，测量值为303.68μm，见图4(a)，并在内壁上发现多处裂纹型缺陷，测量值为65.12μm、67.53μm、59.41μm，见图4(b)。

试验样品经化学试剂侵蚀后在显微镜下观察，显微组织见图4(c)，源区处的显微组织可见明显挤压变形，说明源区处带状缺陷是挤压时形成的，显微组织为铁素体+珠光体[4]，见图4(d)和图4(e)。

图4金相样品形貌

7、在D、E、F、G横截面内表面微裂纹深度检测D：

内壁处裂纹缺陷测量值为365.05μm、549.4μm、481.6μm，见图5(a)、图5(b)。

E：内壁处裂纹缺陷测量值为373.32μm、497.19μm，见图5(c)、图5(d)。

F：内壁处裂纹缺陷测量值为395.08μm、158.23μm，见图5(e)、图5(f)。

G：内壁处裂纹缺陷测量值为324.74μm、1052.1μm，见图5(g)、图5(h)。

图5样品D、F、G、H抛光态形貌

二、失效原因及结论分析

通过化学成分分析可知，油管本体上取样的化学成分实测值符合专利厂商MDT技术要求。

通过宏观分析可知，人工打开的裂纹面平整洁净，无明显塑性变形，开裂面上发现贝壳纹，裂纹源区位于管子内壁，为起源于内壁的疲劳开裂的形貌特征；

通过SEM形貌分析可知，内壁处的带状区域经测量为638.4μm，裂纹源于带状区域后的近表面处，可见台阶特征，裂纹扩展区可见大致平行的二次裂纹及疲劳辉纹，为疲劳开裂的微观形貌特