粉末基增材制造金属和合金过程的多尺度缺陷的形成原因及检测方法.docxVIP

由于增材制造（AM）技术提供了出色的设计自由度，具有复杂几何形状的部件可以基于预定义的计算机辅助设计（CAD）模型轻松地逐层制造。各种AM技术已经被开发并广泛应用于设计和制造用于关键工业应用的高性能组件，包括航空航天、医疗和汽车领域。

基于粉末的增材制造金属和合金中多尺度缺陷的类型包括尺寸缺陷、表面质量缺陷、显微组织缺陷以及成分缺陷。香港理工大学、西北工业大学和香港中文大学的傅铭旺教授等人提出了基于粉末的增材制造金属和合金过程中的多尺度缺陷，并阐明了各类缺陷形成的潜在机制以及控制方法；总结了金属增材制造各类缺陷的破坏性和非破坏性检测方法；介绍了多尺度增材制造缺陷建模的研究进展；分析讨论了各类缺陷对增材制造件的拉伸及疲劳力学性能的影响机制。相关研究成果发表在材料领域顶刊JournalofMaterialsScienceTechnology上。

多尺度缺陷的分类?

金属AM部件的性能在很大程度上取决于其表面质量和微观结构特征。影响表面质量和微结构的主要因素包括材料性能、设计相关因素、工艺参数和系统设置。不适当的工艺配置可能会在最终的AM组件中引入缺陷，例如孔隙和裂纹。

基于现有的金属AM文献，在AM金属零件和结构中识别出从毫米到纳米尺度的多尺度缺陷。如下图所示，将多尺度缺陷主要分为三大类，即几何相关缺陷、表面完整性相关缺陷和微结构缺陷。特别需要首先认识到的是，织构柱状晶粒、复合-结构缺陷和位错细胞在AM件中普遍存在，并对AM元件的性能产生重要影响。

基于粉末的增材制造金属和合金中多尺度缺陷的分类

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几何相关缺陷

几何缺陷主要来自于制造结构与理想CAD模型之间的尺寸和几何偏差。几何相关缺陷主要包括零件变形和分层。

分层是AM过程中独特的开裂行为，这是由于AM的逐层制造模式的性质所决定的。典型的零件变形和分层如下图a~c所示；零件变形和脱层是由宏观残余应力引起的，而宏观残余应力来源于空间热梯度，例如零件在热循环过程中的不均匀膨胀和收缩，以及不均匀的非弹性应变。影响残余应力相关变形的因素有很多，与设备相关的因素包括激光光斑尺寸、基板的厚度和预热等，都可能诱发这类缺陷。该研究工作比较了微型LPBF（使用直径为25m的细激光束）和常规LPBF产生的悬臂梁的畸变，如下图d所示，由于原位应力消除退火更显著，精细激光束产生的畸变更小，因此微型LPBF系统更有可能生产出几何精度高的部件。

(a-c)?典型的几何相关缺陷，包括变形和分层；(d)?微型LPBF和常规LPBF制作悬臂梁的畸变情况；(e)残余应力与扫描长度的函数关系；(f)?打印零件几何误差与特征厚度的函数关系

此外，Corbin等研究了衬底厚度和预热对DEDTi6A14V变形的影响，得出结论：衬底预热后，薄衬底的畸变有效降低，而厚衬底的畸变则增加。因此，选择合适的基板厚度和预热温度来减少残余应力是很重要的。

研究了激光功率、扫描速度、扫描层厚度和扫描策略等工艺参数对残余应力和零件变形的影响。Mugwagwa等报道了扫描速度和激光功率的增加导致由残余应力引起的LPBFed悬壁变形总体呈增加趋势，增加层厚会减少变形，但由于能量密度降低而增加孔隙率。Salem等利用桥曲率法探讨了扫描策略对畸变的影响，结果表明，通过缩短扫描矢量，畸变幅度减小。相应地，Promoppatum和Yao报道在Ti6A14V的SLM中分别使用5mm和1mm的扫描长度时，残余应力从185MPa降低到90MPa，如上图e所示。

零件变形的设计相关因素包括零件在基材上的方向和位置、零件形状、特征尺寸等，直接金属激光烧结Ti6A14V零件的几何精度结果表明，几何误差随着特征尺寸的增加而减小，并收敛到一个恒定值，表明尺寸相关收缩是几何精度降低的原因。

此外，悬空或突出特征在复杂结构中很常见，但由于缺乏底部支撑，它们难以通过AM实现PBF工艺，粉末床可以作为这些结构的支撑。然而，由于粉末床与固体悬垂结构之间的电导率差异，可能会产生集中的残余应力，导致结构翘曲、卷曲和变形。因此，当构件具有悬垂或突出特征时，需要设计支撑结构。除了支撑悬垂特征外，良好的支撑结构设计还可以保证正确的热流流向基材，防止因高残余应力而产生较大的变形。

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表面完整性相关缺陷

表面完整性缺陷是指与CAD设计模型的理想轮廓相偏离的不均匀或不规则的表面特征。总结了造成AM部件表面完整性相关缺陷的四个主要因素，即阶梯效应、部分熔化的粉末、球化效应和表面裂纹。与机械加工等传统制造工艺相比，这些缺陷导致表面粗糙度较高，质量和精度较低，这是AM工艺固有的局限性之一。

阶梯效应是指由于制造分辨率的限制，曲面和斜面层层逐级逼近。阶梯效应引起的平均表面粗糙度（Ra）由层厚度和相对于建筑方向的倾斜角（BD）决定。增加层厚会导致显著的阶