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摘??要：从氮气气源的比较入手，以液氮气化供氮方式为例，介绍了无菌生产用氮气的管路设计，重点对无菌生产用氮气的风险进行了评估，提出了相应的控制措施，并阐述了无菌生产用氮气的管理要点，为氮气在药厂无菌制剂生产中的应用提供参考。
关键词：无菌生产；氮气；风险评估；气源
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0??引言
无菌生产用氮气主要用于对无菌制品进行充氮保护，或对料液进行保护性压力输送。一般无菌生产对氮气的要求：
（1）氮气纯度高，一般需达到99.99%以上；
（2）氮气中不含悬浮粒子、菌落；
（3）无菌药品生产过程中保持氮气的恒压供给。
本文将从氮气的气源比较入手，介绍无菌生产用氮气的管路设计，着重分析无菌生产用氮气存在的风险，提出相应的控制措施，并简要总结了氮气的管理要点，以期为氮气在无菌制剂生产企业中的应用提供参考。
1??氮气的气源比较
无菌生产用氮气气源一般分为三种：钢瓶供氮、液氮气化供氮（液氮钢瓶供氮）和医用制氮机供氮。
1.1??氮气气源制备简介
1.1.1??钢瓶供氮
首先空气进入工业制氮机生产出纯度99.5%的氮气，然后分装进入钢瓶，经氢气燃烧提纯装置提纯，使其成为纯度达99.9%的氮气，再经过过滤，最终送入使用点。
1.1.2??液氮气化供氮（液氮钢瓶供氮）
工业制液氮装置采用过滤吸附的原理制成氮气，经精馏等过程制成纯度99.99%的氮气（液态），然后将其送入贮罐或槽车贮罐，再分装进入小贮罐，经过气化与过滤，最终送入使用点。
1.1.3??医用制氮机供氮
空气先经过医用制氮机直接生成纯度99.99%的洁净氮气，再送入使用点。医用制氮机的制氮流程采用碳分子筛进行变压吸附，所吸入的压缩空气需经过预处理，以除去压缩空气中的大部分水分和异物。同时，医用制氮机内含二级气体过滤系统。
1.2??气源比较
氮气气源比较如表1所示。
目前国内药厂在无菌制剂生产中的氮气使用现状：钢瓶供氮方式基本不再使用，部分厂家仍在使用液氮气化供氮方式，还有部分厂家使用医用制氮机供氮方式。其中，医用制氮机供氮方式属于可追踪审计的方式，能很好地满足相应法规要求。
2??无菌生产用氮气的管路设计
以液氮气化供氮方式为例，洁净氮气管路进入无菌生产区域后，要经过两次除菌过滤后再送至使用点。GMP附录1（无菌药品）第四十二条规定：进入无菌生产区的生产用气体（如压缩空气、氮气，不包括可燃性气体）均应经过除菌过滤，应当定期检查除菌过滤器和呼吸过滤器的完整性。第七十五条规定：应当采取措施降低过滤除菌的风险，宜安装第二支已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液，最后一支除菌过滤器应当尽可能接近灌装点。一般无菌生产用氮气管路设计如图1所示。
设计无菌生产用氮气管路时应考虑以下几点：
（1）应配置粗过滤器（0.45?μm）和除菌过滤器；
（2）应对从除菌过滤器（0.22?μm）开始的管路进行清洗与灭菌，清洗与灭菌方式有两种：一是采用管路CIP/SIP方式；二是考虑用拆洗的方式进行清洗与灭菌，即采用短管卫生级快开连接或用卫生级软管连接管路；
（3）设置一支还是两支0.22?μm除菌过滤器，应结合工艺特点对其进行风险评估后决定；
（4）最后一支0.22?μm除菌过滤器的安装应接近使用点。
3??无菌生产用氮气的风险评估
3.1??无菌生产用氮气的要求
一般无菌生产用氮气的要求包括以下几项：
（1）纯度≥99.99%；
（2）悬浮粒子需达到A级要求（ISO4.8）；
（3）微生物应符合A级标准，GMP附录1（无菌药品）第十一条规定：A级浮游菌＜1?CFU/m3。根据无菌生产用氮气的要求，应对氮气系统进行风险评估。
3.2??风险因素的识别
以液氮气化供氮方式为例，在氮气的输送、过滤、使用过程中，存在许多影响氮气质量的因素，现使用鱼骨图（图2）从“人、机、料、法、环”五方面来识别相关的影响因素。
3.3??风险评估与控制措施
3.3.1?风险分析工具
制药行业常用的风险分析工具包括风险排序和过滤（PRF）、故障树分析（FTA）、危险与可操作性分析（HAZOP）、预先危害分析（PHA）、危害分析及管件控制点（HACCP）、失败模式及效应分析（FMEA）等[3]。本文采用FMEA分析工具，量化各风险因素的可能性、严重性、可检测性，从而确认风险等级，采取相应的风险控制措施。
FMEA风险等级=可能性×严重性×可检测性。其中，可能性、严重性、可检测性评分标准如表2所示。风险等级对照及应采取的措施如表3所示。
3.3.2?无菌生产用氮气的风险分析
采用FMEA分析工具，先对采用鱼骨图识别的风险因素进行风险分析，制定风险控制措施，然后再对残余风险进行分析，确认风险控制措施的有效性。无菌生产用氮气的质量风险评估与采取控制措施后的二次风险评估如表4所示。
从表4可以看出，采取风险控制措施后的无菌生产用氮气的质量风险评分均在3
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