2025年《包装饮用水生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度》（修订版）.docx

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包装饮用水生产企业

事故隐患内部报告奖励管理制度

第一章总则

第一条为充分调动全体员工的积极性和主动性，及时发现并有效消除事故隐患，防止和减少生产安全事故的发生，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国食品安全法》，《企业安全生产费用提取和使用管理办法》及《国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见》（安委〔2024〕7号）》等相关法律法规，结合我公司实际，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司内所有从事包装饮用水生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。

第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。

第二章报告内容

第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：

一、人的不安全行为：

1.操作高压灌装机时未佩戴防护面罩及防滑手套，直接接触裸露阀门导致机械伤害或冻伤风险。

2.水源防护区巡检人员未携带水质快速检测设备，凭经验判断源水微生物指标合格性。

3.未按标准操作规程调整臭氧杀菌参数（如过量投加导致溴酸盐超标），或擅自关闭在线臭氧浓度监测系统。

4.清洗消毒岗位员工未执行手部三步消毒法，直接接触灌装线密封口导致微生物污染。

5.维修人员在未挂牌上锁的情况下进入自动灌装线作业区，导致设备误启动引发挤伤风险。

6.未对临时进入水源地的采样人员实施消毒程序，携带外部污染物进入一级防护区。

7.发现包装桶周转箱存在裂纹未立即隔离，继续投入生产导致玻璃异物混入等。

二、设施设备的不安全状态：

1.源水防护区未设置生物膜屏障（如防鸟网、防尘罩），周边500米范围内存在养殖场直排风险。

2.臭氧发生器未安装自动联锁装置，臭氧浓度超限（0.1mg/L）时仍持续运行。

3.灌装线CIP清洗系统管路存在盲区，每月残留检测显示总菌数超标3次以上。

4.桶装水生产线未配置金属检测仪，仅依赖人工目检导致铁屑残留风险。

5.水处理车间反渗透膜组未安装压差报警装置，超压运行导致膜元件破裂污染产水。

6.水塔储水罐未设置紫外线应急消毒模块，停电时无法保障微生物指标。

7.灌装车间地漏未安装防虫网，雨季时蟑螂活动监测点捕获率超过0.5只/㎡·月等。

三、环境的不安全因素：

1.水源地一级防护区（15米范围内）存在农业灌溉退水渠，未设置物理隔离墙。

2.瓶胚仓库温湿度监控盲区（如堆垛顶部）导致PP材料水解产生乙醛超标。

3.桶装水周转区未设置防撞柱，周转箱堆叠时发生倾倒导致标签污损。

4.水处理车间排水沟未实施U型水封设计，负压状态时臭气回流污染环境。

5.灌装线周边5米内种植香樟树，花粉浓度监测值超ISO14644-1Class8标准。

6.水质检测实验室未配置正压防护系统，微生物检测时气溶胶污染风险。

7.储水罐区未设置防雷击装置，雷雨季节接地电阻值超标（10Ω）等。

四、安全管理存在的缺陷和漏洞：

1.未建立水源地水文地质动态监测档案，连续2年未更新水源防护区范围。

2.臭氧系统未纳入DCS集中监控，关键参数（浓度、流量、压力）未实现实时数据存储。

3.桶装水追溯系统未与包装码关联，无法实现72小时内定位到具体灌装批次。

4.未制定化学品泄漏专项应急预案，酸洗液储存区未配置pH中和装置。

5.水质检测能力未覆盖全指标（如未配置溴酸盐专用检测仪），依赖第三方检测超48小时。

6.未建立自动化设备风险评估矩阵，近3年发生5起PLC程序错误导致灌装量偏差。

7.未实施清洁验证（CSV）管理，CIP系统清洗程序变更后未进行再验证等。

第三章报告途径

第五条为确保员工报告事故隐患的渠道畅通，公司设立以下报告途径：

1.线下报告：员工可直接向所在部门的安全员或安全管理部门报告，安全员负责初步核实并上报至安全管理部门。

2.线上报告：公司开通了微信群、邮箱、电话等线上报告渠道，并在公司醒目位置公示报告方式和流程，方便员工随时随地进行报告。

3.匿名报告：为保护报告人隐私，公司设立了匿名举报箱和匿名举报电话，员工也可选择匿名方式进行报告。

第四章核查整改

第六条对员工报告的事故隐患，安全管理部门应按以下程序组织核查：

1.初步核查：接到报告后，安全管理部门应第一时间联系报告人，核实具体情况，初步评估隐患的严重程度及影响范围。

2.现场核查：经初步判断属于事故隐患的，须立即组织专业人员赴现场复核，确保隐患识别准确、风险评估到位。

3.整改落实：

（1）一般事故隐患应立即采取整改措施并闭环处理；

（2）重大事故隐患若无法即