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1、引言
我公司2500t/d水泥生产线于2003年建成投产，配套?4m×60m回转窑。2015年将窑尾预热器系统升级改造为高固气比结构，烟室、C4/C5下料管和分解炉缩口等高温区域采用钢纤维浇注料。然而，钢纤维浇注料易烧损脱落，导致其表面凹凸不平，煤粉和物料易堆积形成结皮，特别是在窑工况异常或操作不当时，更易引起物料堵塞，影响窑系统的安全稳定运行。为有效解决这一问题，公司采用微晶纳米材料替代了钢纤维浇注料，取得了较好的效果，成功解决了系统结皮堵塞难题。
2、存在的问题
2.1预热器系统阻力高
我公司水泥生产线预热器系统改造为高固气比结构后，C1出口温度由350℃下降至~270℃,显著提高了系统的热效率，节能效果明显。但这一举措也导致系统阻力增大，C1出口负压高达~7500Pa。
2.2物料成分变化大
受场地条件限制，公司未设计石灰石、原煤预均化堆场，这导致石灰石和原煤配比不稳定，进而造成入窑生料和煤粉成分波动大，窑系统运行工况不稳定，预热器系统各部位结皮严重，对熟料产质量和窑运转率产生了不良影响。生产线原料成分分析见表1，原煤工业分析见表2，结皮时的取样分析见表3。
2.3预热器系统结皮频繁
窑尾烟室、C4/C5下料管及分解炉缩口等高温区域采用了钢纤维浇注料，在运行过程中，分解炉缩口及烟室结皮频繁，导致系统通风量减少，严重影响了窑系统的热工稳定性，对熟料产、质量造成了一定的影响，严重时需停窑处理。结皮清理主要采用人工方式，属于高温且高危作业，存在较大的安全风险。当系统用风与燃煤量不匹配或燃煤性能发生较大变化时，烟室极易形成顽固性结皮，不仅增加了现场工人的劳动强度，若处置不当，还会造成生产线停窑。从2018年至2020年，因预热器结皮堵塞导致的停窑次数分别为3次、4次、3次，已严重影响了窑系统的稳定运行。
2.4浇注料脱落严重
在窑尾烟室、分解炉缩口、C4/C5下料管等部位，钢纤维浇注料损耗较大，导致壳体温度偏高。而局部浇注料脱落，还会引发壳体烧损的问题，进而出现严重漏风。
3、原因分析
3.1原燃材料质量波动引起系统运行参数波动
由于公司无石灰石和原煤预均化堆场，石灰石破碎后直接进入4个碎石库进行搭配，质量波动较大。同时，原煤堆场场地狭小，原煤无法按需搭配。原、燃材料质量波动引起系统用风、用煤、温度等参数频繁调整，易引起系统结皮。熟料烧成过程中，当有害成分循环富集到一定程度时，会生成氯化碱（RCl）和硫酸碱（R2SO4）等低熔点化合物。这些化合物会包裹部分生料粉并粘附在烟室内壁及C4/C5预热器锥体部分或下料管上，形成结皮；严重时会造成窑内通风面积减小，通风量不足，不利于煤粉的正常燃烧，从而影响系统正常生产运行。
综合分析结皮形成原因，主要是由于煤粉燃烧不完全导致局部高温；在高温状态下，R2O和SO3以气态形式和窑尾废气混合，并与生料换热；挥发物在生料表面冷凝后附着在烟室内壁、C4/C5下料管、分解炉缩口上，逐渐形成结皮。烟室温度越高，原燃材料中的硫碱含量越高，结皮越严重。结皮较多会导致窑内通风量降低、煤粉后燃，从而加剧结皮形成，形成恶性循环。
3.2钢纤维浇注料在预热器高温段应用效果不佳
在窑尾烟室、预热器C4/C5下料管、分解炉缩口等高温区域使用钢纤维浇注料后，易造成浇注料烧损脱落、表面凹凸不平，未完全燃烧的煤粉易在此处堆积燃烧，引起局部高温并形成结皮，处理难度大。此外，当投料和止料操作不当时，气流波动较大，也易引起物料堵塞，影响窑系统的正常运行。
4、解决方案
4.1使用微晶纳米抗结皮材料
微晶纳米抗结皮材料主要有微晶板和微晶浇注料，以碳化硅、氮化硅、奥沙、石英、微晶粉和少量的玻璃微珠等作为主体原料，具有较高的高温稳定性。此种材料应用于水泥窑烟室、分解炉缩口、C4/C5级下料管等部位时，在有害成分较多的环境下，材料不会与有害成分及生料发生反应，结皮没有稳定的着床基础，从而不具备结皮增厚的条件。
微晶纳米材料具有耐高温、耐腐蚀、热稳定性好等优良性能，非常适合应用于易结皮、需耐磨耐高温的部位，尤其适宜应用于烟室这种高温、酸碱变化及高低温变化频繁的部位。微晶纳米材料的理化指标见表4。
在施工过程中，微晶纳米材料采用工字型整体结构，具有强度高、使用寿命长，高温耐冲击、耐磨损、耐腐蚀等特点，施工简单便捷。高强度碳化硅复合而成的微晶结合高温陶瓷形成的微晶纳米材料，在高温下的抗压强度和抗折强度均较高，适用于高温下的酸碱腐蚀等场合。
4.2施工过程
在烟室和分解炉缩口等部位采用整体烧结内嵌结构的微晶板材（图1），将微晶板材内嵌于系统浇注料内部，微晶板材尾端通过耐热钢焊接在预热器外壳或锚固件上，逐层安装，并在最上面留空隙灌注浇注料。微晶板为矩形，应用于锥体部位时会产生很多大缝隙，施工过程中微晶板应尽量紧凑，锥体缝隙处应使用微晶浇注料作
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