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热镀锌车身覆盖件常见缺陷浅析

摘要：本文主要对热镀锌车身覆盖件在冲压过程中常见的缺陷进行分析研究。随着汽车工业的飞速发展，汽车生产工艺和要求不断革新，在车身覆盖件生产过程中需要对冲压工序、落料工序和钢卷表面的质量问题高度关注并严加控制，保证冲压后的零件表面质量满足美观性和后工序涂装工艺要求。

关键词：热镀锌车身覆盖件表面质量缺陷

近几年汽车工业尤其是新能源汽车领域出现爆发式增长，市场对车身的安全性和美观性提出了更高的要求。同时随着生产工艺的不断革新，对车身覆盖件的表面质量提出了更严苛的要求；即要保证良好的冲压性能，又需要保证零件的表面质量满足美观性要求。随着全球汽车市场的竞争愈发激烈，以及车身涂装工艺的快速发展，对于汽车外板表面质量的要求也更加严苛，对于汽车外板供应商和冲压车间都提出了更大的挑战。

2车身覆盖件常见缺陷及其分布

2.1车身覆盖件常见缺陷

经过对国内几家大型主机厂车身覆盖件近3年表面质量问题的跟踪和梳理可以发现，表面常见缺陷主要为：麻点、异物、斑迹（脏污、蚊虫印、运输斑）、锌渣、基板缺陷（夹杂、起皮）等。

2.2常见缺陷分布情况

如图1所示，几种常见缺陷中麻点、异物、斑迹类缺陷主要出现在镀层表面位置，较容易通过肉眼直接发现；锌渣类缺陷主要出现在镀层内部，严重缺陷可以通过肉眼直接发现，轻微缺陷一般不易发现，经过冲压后可能会显现；而夹杂和起皮等基板类缺陷主要是分布在镀层内部基板上，无法通过肉眼直接发现，经过冲压后可能会显现出来。

3零件冲压过程常见缺陷分析

3.1麻点

麻点缺陷（见图2、图3）主要是根据缺陷形貌命名，通常在冲压后零件表面呈现出相对密集的小圆点。该缺陷通常是由于在冲压时料片表面与模具接触面之间受力不均匀造成；缺陷位置相对不固定，偶发性较强。

虽然麻点缺陷的表现形貌差异较小，但缺陷的形成原因较多。结合该缺陷形成机理及前期研究分析，产生原因主要可以分为模具异物、落料异物、料片镀层缺陷三类。模具异物是由于模具表面清洁度不够或偶发外界污染导致在冲压后料片表面出现麻点缺陷，生产现场可通过清洁模具消除该问题。落料异物（见图4）是由于带钢在落料时因落料线清洁度不够或因落料模及摆剪磨损导致切边碎屑残留在料片表面，经冲压后显现为麻点缺陷；该情况可通过增加落料线清洁频率、增加落料模及摆剪刀口检查、修磨频率进行改善。料片镀层缺陷（见图5）是因为带钢在涂镀时可能会有小金属颗粒残留在镀层中间，当金属颗粒的尺寸和数量超过一定范围时，经过冲压和打磨就可能会形成麻点缺陷；因该情况通常无法直接用肉眼发现，需要经过模拟冲压并打磨后进行目视检查确认，可通过调整涂镀过程相关工艺进行改善。

3.2异物

异物缺陷（见图6、图7）的尺寸相对较大、来源较广，通常可以直接通过肉眼观察发现。通常大尺寸的异物掉落与料片表面结合力较差，在冲压时容易造成脱落甚至损伤，在开卷落料和冲压的过程中需要高度重视。

目前钢铁企业外板生产线和主机厂落料、冲压线均采用全密闭模式，可以大幅降低出现异物缺陷的风险，但在钢卷下线打包、开卷落料、料片抽检、堆垛打包及冲压上料的过程中在一定程度上仍有出现异物的风险。钢卷原材料的清洁生产以及落料、冲压过程的有效防护对于遏制异物缺陷的产生将起到至关重要的作用。

3.3斑迹

斑迹缺陷通常出现在带钢或料片表面，一般在清除后对料片没有过多影响。常见的斑迹缺陷有脏污（见图8）、蚊虫印（见图9）和运输斑（见图10）等。

脏污类斑迹在落料过程中出现的较多，需要在钢卷开卷落料和堆垛下线时进行检查，确认脏污是钢卷自带缺陷还是在落料过程中产生，对于钢卷自带脏污需要反馈钢厂进行调查改进，如果是落料过程产生则需要结合落料线特点制定合适的清洁制度；

蚊虫印受季节性影响较大，在春、夏季比较突出，秋、冬季相对较少。钢卷生产线、落料线和冲压线虽然采用密闭生产，但是因蚊虫的趋光趋热习性以及灵活的特点，还是无法保证完全杜绝。在实际生产过程中仍需要采取一定的驱蚊驱虫手段。

运输斑迹是由于钢卷在运输过程中相对晃动，导致层与层之间的挤压和摩擦造成。该缺陷通常在长距离汽车运输过程中容易出现。对于汽车外板的运输需要根据运输距离选择合适的运输方式并制定相应的防护措施，条件允许的情况下可优先选择水路运输；如果必须使用汽车长距离运输时则必须提高钢卷和车辆防护等级。

3.4锌渣

锌渣缺陷（见图11、图12）属于钢板镀层缺陷，通常是由于锌锅段生产工艺控制原因造成。每家钢铁企业对于带钢表面锌渣控制都有严格要求，尤其是汽车外板更是会高度重视。但在大规模连续生产过程中偶发的波动也可能造成锌渣缺陷，目前高端板材生产线可以将该缺陷控制在较好的水平，但受限于热镀锌工艺特点的影响，完全消除该缺陷还存在一定的困难。

3.5基板缺陷

基板缺陷（见图13）主要指钢板镀层内部基材缺陷，通