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《新能源汽车高压线束技术要求》

征求意见稿编制说明

一、任务来源

新能源汽车高压线束承担着连接电池、电机、电控等核心部件的重任，是电能传输的“大动脉”。与

传统燃油车相比，新能源汽车的高压电力驱动系统通常工作在300V至800V的高电压范围，这对线束的性能

提出了更高要求。高压线束不仅需要具备高效传输电能的能力，还必须耐高温、抗干扰、防水防腐蚀，以

确保车辆在复杂多变的使用环境中稳定运行。

技术进步是推动高压线束发展的重要因素。随着材料科学的进步，线束的导体材料不断优化。传统铜

导线虽然导电性能优异，但密度大、易氧化，影响长期使用的稳定性和效率。因此，业界开始探索使用铝

导线等替代材料。铝导线密度小，可以减轻线束重量，有助于提升车辆续航；同时，通过增大线径和优化

设计，铝导线也能满足高压传输的电阻要求。此外，绝缘材料和屏蔽技术的创新也提升了高压线束的安全

性和可靠性。多层绝缘屏蔽设计有效防止了高电压环境下的漏电风险，而先进的电磁兼容性（EMC）屏蔽

技术则保障了线束在复杂电磁环境中的稳定工作。

市场需求方面，新能源汽车市场的快速增长为高压线束行业带来了前所未有的机遇。随着消费者对环

保、节能意识的提高，以及政府对新能源汽车产业的大力扶持，新能源汽车的销量持续攀升。这不仅带动

了高压线束等核心零部件的需求增长，也促使线束制造商不断投入研发，提升产品质量和技术水平。

同时，新能源汽车智能化、网联化的发展趋势也对高压线束提出了新的挑战。随着车辆智能化程度的

提升，传感器、电子控制单元（ECU）等电子部件的数量不断增加，线束的长度和复杂度也随之提升。这

就要求高压线束不仅要具备高效的电能传输能力，还要能够支持高速数据通信，以满足车辆智能化、网联

化的需求。因此，线束制造商开始采用先进的电子电气架构和布线方案，以降低线束的复杂度，提高系统

的集成度和可靠性。

此外，轻量化也是高压线束发展的重要方向之一。轻量化不仅可以提升车辆的续航能力，还能降低生

产成本，提高市场竞争力。因此，线束制造商在材料选择、结构设计等方面不断优化，以实现线束的轻量

化。例如，采用薄壁绝缘材料、优化导体截面形状等都可以有效减轻线束重量。随着新能源汽车市场的进

一步拓展和技术的不断创新，高压线束行业将迎来更加广阔的发展前景。

目前，新能源汽车高压线束相关的标准有T/WHAS053-2023电动汽车高压线束设计规范、T/QGCML

2536-2023新能源汽车用高压线束生产工艺规范。

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T/WHAS053-2023主要关注电动汽车高压线束的设计细节，包括材料选择、结构布局及安全性等；

T/QGCML2536-2023则侧重于生产工艺的规范性，如制造流程、质量控制等。

相比之下，《新能源汽车高压线束技术要求》团体标准更为全面，它不仅涵盖了设计和生产工艺的要

求，还注重高压线束在整车环境中的适应性、电磁兼容性及长期运行的可靠性。该团体标准在整合现有规

范的基础上，提出了更高的技术要求，确保了高压线束在各种工况下的安全稳定运行，为新能源汽车的发

展提供了强有力的技术支撑。

针对新能源汽车高压线束的电气性能、物理性能、环境适应性等，急需立项《新能源汽车高压线束技

术要求》该标准。

专业性与创新性：

1、环境温度分级与适应性设计创新：文件创新性地根据高压线束在整车内的实际布置位置（如非热

源区、乘员舱阳光直射区、发动机附近等），明确划分T1（-40℃～+75℃）、T2（-40℃～+105℃）、T3

（-40℃～+175℃）三级环境温度等级，并提出连接不同温度环境部件时需符合更严酷温度级别的要求，

同时针对高温场景提出“增大电缆截面积”的适应性解决方案，显著提升了线束在复杂温度环境下的可靠

性。

2、分区域精细化防护体系先进性：突破传统统一防护标准，创新性地将防护等级划分为S1（IP67，

适用于非底盘区域）和S2（IP6K9K，适用于底盘等高压水区域），并进一步细化固体颗粒（IP6X）、触及

防护（IPXXB/IPXXD）及水防护（IPX7/IPX9K）的具体要求，实现了对不同位置线束的精准防护，兼顾了

安全性与经济性。

3、高可靠性电气性能要求创新：在电气性能中明确规定“导体间/导体与外壳/屏蔽层间绝缘电阻

≥200M