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合成氨生产工艺操作规范

岗位职责

1.主操：全面负责合成氨生产装置的整体运行，监控各项工艺参数，根据生产任务调整操作，确保装置稳定、高效运行；及时协调各岗位之间的工作，处理突发异常情况，向上级汇报生产状况。

2.副操：协助主操完成生产任务，按照主操指令进行设备的启停、调节等操作；定时巡检设备运行状态，检查各项仪表、阀门等是否正常，记录相关数据并反馈给主操。

3.原料预处理岗位：负责原料的接收、储存和预处理，保证原料的质量和供应连续性；控制预处理设备的运行参数，去除原料中的杂质、有害物质等，为后续合成反应提供合格原料。

4.合成反应岗位：监控合成反应系统的温度、压力、流量等关键参数，根据工艺要求调整反应条件；操作合成塔及相关设备，保证合成反应的顺利进行，提高氨的合成率。

5.分离净化岗位：操作分离设备，将合成氨反应后的混合气进行分离，得到合格的液氨产品；对未反应的气体进行净化处理，回收利用，降低生产成本，同时确保排放符合环保要求。

操作规范

1.开车前准备

-检查各设备、管道、阀门的安装是否符合要求，连接是否牢固，阀门开关状态是否正确。

-对电气、仪表系统进行调试，确保其正常运行，各测量、控制仪表显示准确。

-用氮气对整个生产系统进行置换，将系统内的空气置换干净，防止形成爆炸性混合气体。

-向各设备、管道中注入适量的润滑油、冷却液等，检查液位是否正常。

2.原料预处理操作

-天然气原料：将天然气引入脱硫装置，通过脱硫剂去除其中的硫化氢等含硫化合物，控制出口硫化氢含量在规定范围内。然后将天然气与水蒸气按一定比例混合，进入转化炉，在催化剂作用下进行转化反应，生成一氧化碳和氢气。严格控制转化炉的温度、压力、水碳比等参数，确保转化反应的转化率和产物质量。

-煤原料：将煤进行破碎、筛分，使其粒度符合气化要求。采用合适的气化工艺（如固定床气化、流化床气化等），在高温、高压和气化剂（如氧气、水蒸气等）的作用下，将煤转化为粗煤气。粗煤气经过除尘、冷却、变换等工艺，调整其中一氧化碳和氢气的比例，同时去除其中的焦油、酚等杂质。

3.合成反应操作

-将经过预处理的原料气压缩至规定压力，送入合成塔。合成塔内装有催化剂，在适宜的温度（一般为400-500℃）和压力（一般为15-30MPa）下，氢气和氮气发生合成氨反应。密切关注合成塔的温度变化，通过调节循环气量、冷激气流量等方式，控制反应温度在催化剂的活性温度范围内，保证反应的稳定性和氨的合成率。

-定期对合成塔内的催化剂进行分析和检测，根据催化剂的活性和使用寿命，合理调整操作参数或进行催化剂的更换。

4.分离净化操作

-合成反应后的混合气进入氨分离器，通过冷却、降压等方式，使氨气从混合气中冷凝分离出来，得到液氨产品。液氨经减压后送入储存罐。

-分离出液氨后的未反应气体，经过一系列净化处理，如脱碳、甲烷化等，去除其中的二氧化碳、一氧化碳等杂质，使气体达到循环使用的要求。净化后的气体与新鲜原料气混合，重新进入合成系统进行循环反应。

5.停车操作

-按顺序逐步停止原料气的供应，降低合成系统的压力和温度。先停止进料，然后通过放空阀缓慢释放系统内的气体，使系统压力降至常压。

-对设备和管道进行吹扫，用氮气或蒸汽将残留的气体和物料吹扫干净，防止残留物质对设备造成腐蚀或堵塞。

-关闭各设备的进出口阀门，切断电源，对设备进行必要的维护和保养。

故障排除方法

1.原料供应故障

-原料中断：检查原料输送管道是否堵塞、阀门是否误关闭，若堵塞需及时清理管道，若阀门误关闭则重新打开。同时切换至备用原料供应系统，确保生产的连续性。

-原料质量不合格：分析原料不合格的原因，如脱硫不彻底、原料成分异常等。调整预处理工艺参数，加强脱硫等预处理操作，必要时更换原料供应商。

2.合成塔温度异常

-温度过高：可能是反应过于剧烈或冷却系统故障。首先适当减少原料气的进料量，降低反应速率；检查冷却系统，如冷却水管路是否堵塞、冷却剂流量是否正常，若冷却系统故障，及时修复或调整冷却剂流量。

-温度过低：可能是催化剂活性下降、原料气配比不当等原因。检查催化剂的使用情况，必要时进行活化或更换；调整原料气的配比，确保反应能够正常进行。

3.设备泄漏

-管道泄漏：检查泄漏部位，若是垫片损坏，停车后更换垫片；若是管道腐蚀穿孔，需更换损坏的管道段。在泄漏未处理好之前，采取临时措施，如堵漏等，防止泄漏扩大。

-设备密封泄漏：检查密封件的磨损情况，更换损坏的密封件。对于高压设备的密封泄漏，需严格按照操作规程进行处理，确保密封效果。

4.仪表故障

-仪表显示异常：首先检查仪表的电源、信号线是否正常连接，若连接正常，对仪表进行校准或更换备用仪表。同时，根据其他相关参数和实际生产情况，估算真实的工艺参数，维持生产的稳定运行。

流程标准

1.原料预处理流程标准

-天然气脱硫：