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网架工程施工工艺技术

4.1、施工方法选择

网架结构的安装一般采用高空散装法；分条或分块安装法；高空滑移法；整体吊装法等四种施工方法。根据本工程的具体情况，现分别按不同的施工方法分析比较如下：

1、施工方法的比较

在一个网架工程未开工之前，选择一个合理的施工方法对加快工程进度、降低工程成本具有很重要的意义，针对于此，现简单介绍几种常见网架安装方法。

网架的安装一般采用的方法有：整体或分块吊装法，分条或分块安装法，高空散装法，高空滑移法等施工方法，依本工程实际情况，现分别按不同的施工方法分析比较如下：

（1）分条分块安装法

分条分块安装法是指将网架分成条状单元或块状单元，在高空连成整体的安装方法，

根据本工程网架跨度大，为节省施工成本，安装起步中间跨采用此方法。

（2）滑移法施工

滑移法施工分两种，一种是单条滑移法即分条的网架单元在事先设置的滑轨上单条滑移到设计位置后拼装；二是逐条累积滑移法，即分条的网架单元在滑轨上逐条累积拼装后滑移到设计位置。本工程不适合采用此方法。

（3）整体吊装法

整体吊装法是指网架在地面拼装后，采用多台起重机吊装。这种方法的特点是网架地面拼装可以就地与柱错位或在场外进行。当就地与柱错位拼装时，网架起升后在空中需要平移或转动1.0~2.0m左右，再下降就位。如果当场地许可时，可在场外地面拼装网架，然后用起重机吊至建筑物上就位。本工程安装起步跨可采用此方法整块安装。本工程适合采用此方法。

（4）高空散装法

高空散装法是指小拼单元或散件（单根杆件及单个节点）直接在设计位置进行总拼的方法。本工程适合采用此方法。

根据本工程的具体情况，网架安装方法采用起步安装块整体吊装法再空中延伸散装法，首先起步安装块在跨内地面拼装成型，再用2台25吨汽车吊整体吊装就位，安装完毕后再由此延伸安装，采用1台25吨汽车吊进行空中散装悬挑单元延伸法进行安装。

4.2.技术参数

4.2.1.主要起重设备选择

选择塔吊及移动吊装设备的性能、数量、安装位置；确定移动起重设备行走路线、选择吊索具、核定移动起重设备站位处地基承载力、并进行工况分析。

钢结构构吊装起重机械配备如下：

序号

机械名称

数量

主要用途

1

20T（QY25）汽车吊

1台

负责钢构件卸货、倒运，地面拼装.小锥体高空散装

25T汽车吊

4台

起步网架吊装

25T（QY25K）汽车吊起重性能

80T汽车吊起重性能

4.2.2.钢结构拼装胎架等技术参数。

（1）起步网架拼装胎架

临时支墩示意图

4.3工艺流程

网架施工流程：施工准备→放线定位→起步网架地面拼装→复核尺寸→起步网架吊装就位→地面小拼单元拼装→高空小拼单元安装→检测→网架安装完成。

4.4.施工方法及操作要求

钢结构网架工程施工前准备、现场组拼、安装顺序及就位、校正、卸载和涂装等施工方法、操作要点，以及所采取的安全技术措施（操作平台、临时承重支撑架体及相关设施、设备等的搭设和拆除方法），常见安全、质量问题及预防、处理措施。

4.4.1、网架加工及运输

本钢结构工程构件加工均在加工厂进行，制作后散件形式发运现场进行安装。

1.钢板支座的加工

（1）钢板支座的预处理

采用专用支座钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂→自动除尘→自动喷漆→自动烘干的流程进行。

钢板支座预处理生产线自动喷漆

（2）NC切割

放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，本公司体吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。

数控切割机数控直条切割机

2.螺栓球节点加工生产线、杆件自动焊接线

我司拥有网架加工各类设备多台（套），形成比较规模的网架钢构件流水作业；基本上实现网架钢构件的自动化生产。特别是螺栓球网架的制作，从圆钢料到网架杆件的焊接，均实现数控自动化.

3、网架制作重难点解决思路

本工程网架钢构件工厂制作的难点说明如下表述：

序号

构件名称

重点、难点分析

对应解决对策

1

螺栓球节点

1.螺栓球节点数量多，要求由45#锻造而成。

1.螺栓球锻造采取高速蒸汽冲床+专用锻造模具成型技术（在球温度控制在800~850℃范围，进行锻造加工）。

2.螺栓球螺栓孔角度均为空间角度，角度定位难度大，且加工精度要求高。

1.球孔的加工采用专用工装夹具，一次性装夹定位。

2.所有孔的加工位置均以事先加工出的工艺孔为基准，加工角度均相对工艺孔的角度；一次性加工成型。有效保证孔加工的空间尺寸。

3.网架支座板为碳素结构钢（Q235），球节点为45#锻造，所以支座节点组装焊接难度大。