循环流化床锅炉设计步骤及计算公式.docxVIP

循环流化床锅炉

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计

步

骤

及

计

算

公

式

目录

TOC\o1-2\h\z\u1主系统设计 4

1.1设计参数确定 4

1.2热力计算 4

1.3燃烧室计算 5

1.4分离器设计 6

1.5回料器设计 6

1.6受热面设计 7

1.7风烟系统设计 8

2辅助系统设计 9

2.1排渣系统设计 9

2.2脱硝系统设计 9

2.3除尘系统设计 10

2.4脱硫系统设计 11

3水力系统设计 11

4其他关键部分设计 12

4.1布风装置设计 12

4.2燃料制备系统设计 12

4.3锅炉整体布置与安全校核 12

5自控系统设计 13

5.1参数监测 13

5.2自动调节 13

5.3安全保护 14

6保温与防腐设计 14

6.1保温设计 14

6.2防腐设计 15

7调试与运行优化 15

7.1调试 15

7.2运行优化 16

1主系统设计

1.1设计参数确定

设计参数的确定是循环流化床锅炉设计的基础，需综合考虑用户需求、燃料特性、环保要求等多方面因素。

首先，要明确锅炉的额定蒸发量（D），单位为t/h，这是根据用户的用汽量或发电需求来确定的。其次，额定蒸汽压力（p）和额定蒸汽温度（t）也需确定，单位分别为MPa和℃，它们取决于后续用汽设备的要求。

对于燃料特性，需要获取燃料的收到基低位发热量（Qnet,ar），单位为kJ/kg，以及燃料的工业分析成分，包括收到基水分（Mar）、收到基灰分（Aar）、收到基挥发分（Var）和收到基固定碳（FCar），各项成分占比之和为100%。

此外，还需确定锅炉的设计效率（η），通常根据同类锅炉的运行经验和技术水平来设定，单位为%；过量空气系数（α），对于循环流化床锅炉，炉膛出口过量空气系数一般在1.2-1.4之间；排烟温度（θpy），单位为℃，通常设计在120-150℃之间，以平衡排烟热损失和尾部受热面的投资成本。

1.2热力计算

热力计算是确定锅炉各受热面吸热量、燃料消耗量等关键参数的过程。

燃料消耗量计算

理论空气量（V0）的计算公式为：

V0=0.0889(Car+0.375Sar)+0.265Har-0.0333Oar

式中，Car、Sar、Har、Oar分别为燃料收到基碳、硫、氢、氧的质量分数（%）。

实际空气量（Vk）为：Vk=α×V0

燃料消耗量（B）的计算公式为：

B=(D×(hgr-hgs)+Qfw)/(Qnet,ar×η/100)

式中，hgr为过热蒸汽焓（kJ/kg）；hgs为给水焓（kJ/kg）；Qfw为排污损失热量（kJ/h），一般取锅炉蒸发量的2%-5%乘以给水焓与排污水焓之差。

各受热面吸热量计算

炉膛吸热量（Ql）：根据燃料在炉膛内的燃烧放热和热损失计算，包括化学不完全燃烧热损失（Q3）、机械不完全燃烧热损失（Q4）、散热损失（Q5）等。

Ql=B×Qnet,ar-Q3-Q4-Q5-Qpy

式中，

Qpy为排烟热损失（kJ/h），Qpy=B×(Vpy×cp,py×θpy-V0×cp,k×θk)，

其中Vpy为排烟体积（m3/kg），cp,py为排烟比热容（kJ/(m3?℃)），θk为冷空气温度（℃），cp,k为冷空气比热容（kJ/(m3?℃)）。

过热器吸热量（Qg）：

Qg=D×(hgr-hzr)，

其中hzr为饱和蒸汽焓（kJ/kg）。

省煤器吸热量（Qs）：

Qs=B×Vk×cp,k×(θsg-θk)-Qfw，

其中θsg为省煤器出口给水温度（℃）。

空气预热器吸热量（Qk）：

Qk=B×(Vk-V0)×cp,k×(θky-θk)+B×V0×cp,k×(θky-θk)=B×Vk×cp,k×(θky-θk)

其中θky为预热后空气温度（℃）。

1.3燃烧室计算

燃烧室（炉膛）是燃料燃烧和主要换热的场所，其主要尺寸包括炉膛截面积、高度等。

炉膛截面积（F）

炉膛截面积根据流化速度来确定，流化速度（uf）一般在4-8m/s之间。

F=B×V0×(1+fg)/uf

式中，fg为炉膛内过剩空气系数与漏风系数之和。

炉膛高度（H）

炉膛高度包括密相区高度和稀相区高度。密相区高度（H1）通常取1.5-3m，稀相区高度（H2）根据燃料燃烧所需时间和颗粒停留时间确定，一般总高度在15-30m之间。

炉膛容积热负荷（qV）

qV=B×Qnet,ar/Vl

式中，Vl为炉膛容积（m3），Vl=F×H。一般循环流化床锅炉的qV在200-500kW/m3之间。

1.4分离器设计

分离器的作用是将烟气中的固体颗粒分离出来并返回炉膛，常用的分离器有旋风分离器、惯性分离器等，这里以旋风分离器为例。

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