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制造业生产计划调度系统操作指南

一、引言

在现代制造业的复杂环境中，生产计划与调度的效率直接关系到企业的交付能力、资源利用率及整体运营效益。生产计划调度系统（以下简称“系统”）作为连接销售需求与生产执行的核心枢纽，旨在通过信息化手段，实现生产过程的精细化管理与高效协同。本指南旨在为生产计划员、调度员及相关管理人员提供一套系统、规范的操作指引，帮助用户快速掌握系统功能，提升日常工作效率，确保生产计划的顺利执行与动态调整。

二、系统核心概念与基础设置

2.1核心概念释义

在开始操作前，有必要明确系统中的几个核心概念：

*生产订单：源于销售订单或预测，是系统排产的基本单元，包含产品、数量、交付日期等关键信息。

*工作中心：指生产过程中的具体加工单元，如某台设备、某个生产线或某个班组，是产能核算与任务分配的基础。

*物料清单（BOM）：描述产品结构的技术文件，定义了生产某一产品所需的原材料、零部件及其数量关系，是物料需求计算的依据。

*工艺路线：规定了产品从原材料到成品所经过的加工步骤、使用设备、工时定额等信息，指导生产任务的顺序安排及资源消耗。

*产能：工作中心在一定时间内能够处理的最大工作量，是排产时必须考虑的约束条件。

/2.2用户角色与权限

三、核心操作流程

3.1订单接收与评审

生产计划的起点通常是接收来自销售部门的客户订单或基于市场预测生成的计划订单。

1.订单录入/导入：计划员可通过系统界面手动录入订单基本信息，包括订单号、客户信息、产品型号、需求数量、期望交付日期等。对于大批量订单，可通过Excel模板导入功能实现快速录入。

2.订单评审：系统支持对接收的订单进行初步评审。评审内容主要包括：

*产能匹配性：结合现有产能负荷情况，评估订单在规定交付期内完成的可行性。

*物料可用性：系统可联动库存管理模块，初步检查关键物料的库存是否满足订单需求，或是否有在途物料可及时供应。

*工艺可行性：确认生产该产品的工艺路线是否存在，是否有特殊工艺要求需要提前准备。

3.订单确认与释放：评审通过的订单，由计划员确认后释放至系统，进入待排产队列。评审未通过的订单，需及时反馈给销售部门进行协调。

3.2主生产计划（MPS）编制

主生产计划是将销售订单和预测转化为具体生产任务的关键环节。

1.计划参数设置：在编制MPS前，计划员需确认相关参数，如计划周期（周/月）、时区设置、安全库存水平、批量规则等。这些参数将影响计划的生成逻辑。

2.需求汇总与平衡：系统会自动汇总待排产订单的需求。计划员需综合考虑企业的经营目标、产能限制、物料供应能力等因素，对需求进行平衡调整。例如，当某时段产能不足时，可考虑将部分订单延后或拆分。

3.MPS生成与模拟：通过系统的MPS生成功能，基于设定的参数和需求数据，自动生成初步的主生产计划。计划员可利用系统的模拟功能，对不同排产策略下的计划结果进行对比分析，评估其对交付、资源、成本的影响。

4.MPS确认与下达：经过模拟优化并确认无误的主生产计划，正式下达至系统，作为后续物料需求计划和车间作业计划的依据。

3.3物料需求计划（MRP）运算

MRP运算的目的是根据MPS的生产任务，精确计算出所需物料的采购计划和自制件的生产计划。

1.BOM展开：系统根据MPS中产品的BOM结构，自顶向下逐层展开，计算出所有零部件的毛需求量。

2.净需求计算：系统会扣除现有库存、在途订单、已分配量等，得出各物料的净需求量。同时，考虑物料的提前期，倒推出物料的采购订单下达日期或自制件的开工日期。

3.MRP结果处理：MRP运算完成后，系统会生成物料的建议采购订单和自制件的生产任务单。计划员需对这些建议订单进行审核，确认数量、日期的合理性，并根据实际情况进行调整。审核通过的采购订单将传递至采购管理模块，自制件生产任务单则进入车间作业计划环节。

3.4生产排程与调度

生产排程是将主生产计划细化到具体工作中心和时间段的过程，是生产执行的直接依据。

1.基础数据准备：确保工作中心的产能数据（如班次、设备效率）、工艺路线的准确性，以及物料的齐套性检查。

2.自动排程：调度员可调用系统的自动排程功能。系统会根据预设的排程规则（如先到先服务、最短加工时间、最早交货期等），结合产能约束和物料可用性，将生产任务分配到各个工作中心，并确定每个工序的开始和结束时间。

3.手动调整与优化：自动排程结果往往需要人工干预和优化。调度员可在甘特图等可视化界面上，通过拖拽等方式调整任务的顺序、分配的工作中心或起止时间。调整时需重点关注：

*瓶颈工作中心的负荷均衡。

*紧急订单的优先处理。

*设备换型成本的降低。

*物料供应与生产任务的