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冶金企业电气自动化设备故障维修与维护探讨思路构建

田卫东

摘要：电气自动化设备的应用，推动了冶金企业流程优化、效率提高、成本降低和安全生产，但受内外部各种因素的影响，电气自动化设备运行使用可能会出现各种故障问题。本文将围绕冶金企业电气自动化设备常见故障及诱因简要分析，包括硬件故障、软件故障、运行故障等，探讨故障维修与维护的方法，包括快速诊断和排除设备故障、推进设备故障维修与维护标准化等，以期对冶金企业电气自动化设备维修与维护水平提高有所参考。

关键词：冶金企业；电气自动化设备；故障维修与维护

中图分类号：TF307

冶金行业是国民经济的支柱产业，近年来在规模、技术、管理等方面取得了显著进展，通过先进技术和设备的使用、绿色转型和智慧化管理，促进工艺流程优化、生产效率提高和能耗污染降低。其中，电气自动化设备在冶金企业中的应用广泛，PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）等成为主流控制方式，部分先进企业还达到了准无人化水平；BPS（基础自动化）、MES（生产管理控制）、PCS（过程控制）三级结构体系逐步完善，很多冶金企业都实现了全厂信息化和数字化，生产流程得以不断优化、生产效率和精准度得以不断提高、能耗和排放得以降低。但是，冶金企业电气自动化设备的故障维修与维护对相关人员工作开展提出了更高要求。

1电气自动化设备在冶金企业中的具体应用和作用分析

电气自动化设备在冶金企业的应用十分广泛，促进其生产流程优化、生产效率提高，且冶金企业电气自动化设备的种类繁多，涵盖多个核心模块。例如，PLC是工业控制的核心，支持冶金生产环节的一体化管理，减少人工干预和提高生产效率，PLC还能进行数据的集中处理与传输，为远程控制与故障诊断提供助力；DCS具备集中管理、分布式控制特点，适用于一些大型复杂的工艺流程，如炼钢、炼铁等；传感器技术的应用，支持温度、压力、流量等物理量的实时监测，并将其转化为电信号、数字信号供控制器处理；执行器主要根据控制信号执行动作，包括电动阀门、电机驱动装置（如变频器，用于调节电机速度）、液压执行元件等；高炉控制系统通过PLC调节鼓风量、燃料供给、温度控制，以确保其运行的稳定性，在有效提升产品产量和质量的同时，一定程度上可以降低能耗和物料浪费；高压断路器、隔离开关等通过自动化控制实现通断负荷与短路保护，可以使冶金企业的生产更加安全[1]。此外，结合AI技术（机器人学习、人工智能算法）的应用，助力冶金企业实现质量控制、能耗优化及故障预测与维护等高级功能。

2冶金企业电气自动化设备的故障类型及原因分析

2.1常见的故障类型分析

冶金企业电气自动化设备故障主要包括硬件故障、软件故障和运行故障，各种故障如果不能及时有效发现和处理，将严重影响冶金企业的正常生产。

（1）硬件故障。电气自动化设备运行时间过长、超负荷运行、电气元件老化和损伤等都可能导致硬件故障，如连接器、传感器、执行器、电路板等出现故障，进而对冶金企业有序生产造成一定影响。例如，传感器损坏将无法精准获取冶金企业的工艺参数，不能准确将获取的信息传输至控制系统，导致无法精准监测冶金企业的整个生产过程；电路板元件损坏、焊接或接触不良，将导致电路板无法正常工作[2]。

（2）软件故障。包括应用程序、控制系统等方面的异常和故障，将影响设备正常运行和冶金企业正常生产。例如，逻辑错误、语法错误等程序错误，会影响电气自动化设备执行指令的效果，甚至引发错误操作；通信链路的异常和故障，将会导致电气自动化设备在运行和使用过程中无法精准地获取操作指令信息，无法实现生产数据的有效交换和共享；数据处理程序发生错误，将可能导致无法精确计算数据，甚至得出错误的结果，影响冶金企业正常生产[3]。

（3）运行故障。电气自动化设备运行中受内外部各种因素的影响，可能会出现各种故障问题，影响设备正常运行和冶金企业的正常生产。例如，传动系统的零部件损伤，产生大的噪声，无法正常运行；机械结构松动、轴承损坏；冷却系统故障导致设备温度过高，这种情况下更容易造成设备损伤；控制器失灵、执行器故障，将会影响设备运行的稳定性和冶金企业生产的有序性[3]。

2.2故障诱因分析

冶金企业电气自动化设备故障的发生受内外部多种因素的影响，如设备自身缺陷、人为操作失误导致的故障隐患、复杂环境下运行诱发的故障等。

（1）设备自身缺陷。设备长时间运行不可避免地会出现一些故障问题，如部件、元件老化、受损等，如果未能及时发现、更换和处理，将影响设备功能性，进而引发更严重的故障问题；设备设计缺陷也是导致故障的主要原因，将影响其功能作用发挥，也容易诱发故障隐患[4]。

（2）人为操作失误。设备操作使用过程中未能严格依照步骤和流程进行，将会影响设备正常运行，甚至诱发故障问题和安全隐患；设备维修和维护工作不到位，如没有及时更换受损部件、没有彻