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液氯贮槽、中间罐、分配台等压力容器

检修规程

1检修周期

中修：1年大修一般应与容器检验周期一致，属于工艺主线路中的独立容器，根据内外检验结果及实际运行状况决定是否修理。

2检修内容

2.1中修

2.1.1容器经检验后评定其安全状况等级低于3级者，相应超标项目（指硬件部分）的修理或更换。

2.1.2容器密封元件的更换或密封面的修理

2.1.3容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗（理）、检查和更换。

2.1.4容器安全附件的检查和修理。

2.1.5监控容器使用过程中出现的损坏现象的修理或更换。

2.1.6容器保温、防腐设施的修理。

2.1.7与容器相连的管件、阀门的修理。

2.1.8影响容器安全使用的外围设施（如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理等）。

2.1.9需变更工艺参数的零、部件的改动或变更。

2.1.10其他辅助性修理项目（如测试仪表修理或更换，构件加固及修理等）。

2.1.11修理后容器的检验和耐压试验。

2.2大修

2.2.1包括中修项目。

2.2.2压力容器全面检验。

2.2.3对发现有裂纹、严重腐蚀等部位，相应修补或更换筒节。

2.2.4根据内外部检验的要求，以及经过修补或更换筒节后，进行试漏或液压试验。

2.2.5全面除锈防腐、保温。

2.2.6对贮罐内外部检验中发现的其他问题进行处理。

3检修标准

3.1对涉及容器主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：

a具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；

b具有健全的质量保证体系；

c有修理或制造该类容器的经验。

3.2容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟试验。

3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过质量技术监督部门考试合格且具备相应资格和具有相应项目的人员担任。

3.4焊接所用焊条应符合GB981～984的规定并与母材相匹配，补焊或堆焊的二、三类容器焊前应按有关规定进行烘烤和保温，焊接环境应符合GB150《钢制压力容器》的规定。

3.5修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验证明（或报告），并满足设计和使用要求。

3.6容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次，若两次返修仍不合格者应重新研究制定施焊方案，必要时可作焊接工艺评定，新的施焊方案应经企业技术负责人批准。（企业内有质保体系的也可由质保工程师批准）。

3.7对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验、铅封并投入使用。

3.8对有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器修理后，修理部位仍应保证原有要求；对有防腐要求的奥氏体不锈钢及复合板制容器的修理，修理后应按要求进行酸洗、钝化处理。

3.9装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓按对角线一次逐步拧紧。

3.10容器的检修工作完成后，应按有关规定进行容器检验、鉴定及安全状况等级评定工作。

4.1试车与验收

4.1.1容器修理后需由检测（验）人员按相应的标准进行质量检验合格后，根据容器的修理情况和检验报告出具可以反映容器安全状况等级的临时书面报告（或正式书面报告）。

4.1.2检验与修理工作完成后使用单位对检修合格的容器应指定专人进行质量油查或复检，确认合格后进行内、外部清洗及封闭人孔、清理孔、排污及放空阀等，取消和拆除检修安全防护设施，为系统试车做好准备。

4.1.3使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车、工、器具和必需品的准备

4.1.4检查系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。

4.1.5容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫、置换和试漏，用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试车方案进行系统试车工作。

4.1.6系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检查容器运行情况，并认真做好试车记录，对试车过程中发现的缺陷部位应清楚地用平面展开图或其它方法表达清楚，以便再次进行修复。

4.1.7试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。

4.1.8一、二类容器连续正常运行24小时，三类容器连续正常运行48小时后方可办理验手续。

4.1.9容器检修，改造后承修单位应在一周内向使用单位和设备部门交付如下竣工文件和资料。

a检修施工方案和修理及质量证明文件（代用材料还应有审批资料）；

b所有检验、检测报告、记录（包括检修前的安全交接证明资料等）；

c尚存在及需改进的问题和意见；

d试车及验收证明。

5维护检修安全注